・見逃し視聴ありでお申込み頂いた方は、セミナーの録画動画を一定期間視聴可能です。
・セミナーを復習したい方、当日の受講が難しい方、期間内であれば動画を何度も視聴できます。
・原則、遅くとも開催5営業日後までに録画動画の配信を開始します（一部、編集加工します）。
・視聴期間はセミナー開催日から5営業日後を起点に1週間となります。
ex) 2/6（月）開催 セミナー → 2/10（金）までに配信開始 → 2/17（金）まで視聴可能
※メールにて視聴用URL・パスワードを配信します。配信開始日を過ぎてもメールが届かない場合は必ず弊社までご連絡ください。
※準備出来しだい配信致しますので開始日が早まる可能性もございます。その場合でも終了日は変わりません。
上記例の場合、2/8（水）から開始となっても2/17まで視聴可能です。
※GWや年末年始・お盆期間等を挟む場合、それに応じて弊社の標準配信期間設定を延長します。
※原則、配信期間の延長は致しません。
※万一、見逃し視聴の提供ができなくなった場合、
（見逃し視聴あり）の方の受講料は（見逃し視聴なし）の受講料に準じますので、ご了承ください。
→見逃し視聴について、
こちらから問題なく視聴できるかご確認ください。（テスト視聴動画へ） パスワード「123456」
セミナーポイント
近年の機能性フィルムは、OLEDの蒸着からWet塗工や、リチウムイオン電池のDry塗工など、従来の常識を飛び越えた発想による新しい局面を迎えています。既存の固定観念に捉われずに素材や工程を開発する一方、理論や現実を理解した上で有意な工程設計をする必要があります。また従来にない素材や工程では、開発からスケールアップ、量産に向かうにあたり、幾多のトラブルを乗り越える必要が生じます。
このトラブル対策は局面によってアプローチが異なり経験に頼るところが多いですが、手法を理解して論理的に進める事により回避し得るものです。トラブルの原因究明と解決には「KT法」に代表される問題解決の合理的手法が有効です。
本セミナーでは、最近のRoll To Rollを中心とした 機能性フィルムの開発事情を紹介した上で、開発から量産に至るまでに直面するトラブルへの対処の仕方や未然に防ぐ方法、トラブルシューティングを体系化したKT法を解説します。講師は、塗工やフィルム製膜のグルーバル企業でモノづくりの工程・製造技術経験豊富なAndanTEC代表の浜本伸夫が務めます。理論と現実を照らし合わせるノウハウと手法を基に、皆様一緒に機能性フィルム業界を発展させましょう！
■この講座を受講して得られる情報・知見：
-現場力向上を目指す！ スキルアップセミナー
-Roll To Rollの製造トラブルへの恐怖を取り除きます
-最近の新素材におけるドライ塗工とWet工程の開発事情
セミナー内容
1. フィルム製品の製造方式
1-1. フィルムや塗膜が利用される製品は？
1-2. 製品に果たすフィルムの役割り(画面、電池、コンデンサー…)
1-3. フィルムの構成要素(厚みと層数)
1-4. 塗膜コーティングにおけるRoll To Roll
1-5. フィルム製膜における溶融方式(PET、PE)と溶液方式(TAC、PI)と延伸
1-6. WetとDry(なぜ溶かして塗って乾かすのか？)
1-7. 塗工方式アレコレ(スロット、グラビア、バーの得意分野の違い)
1-8. 製品しだいで限定される経験(経験が交わらない光学フィルムと電池)
1-9. 乾燥方式も様々(二次元ノズル、多孔板、浮上系)
2. 機能性フィルム開発における塗工の課題の進め方
2-1. 実験室の手塗方式 (量産工程との違い)
2-2. トラブルの分類 (スケールアップ、要因変更、製造トラブル)
2-3. なぜトラブルが多いのか？ (局面で異なるアプローチ)
3. スケールアップ過程のトラブル
3-1. バッチと連続搬送
3-2. 装置の違い
3-3. 速度の違い
3-4. 幅の違い (乾燥)
3-5. 幅の違い (フィルム)
4. 要因変更のトラブル
4-1. ベンチマークの設定方法
4-2. 速度アップと補償 (塗工)
4-3. 速度アップと補償 (乾燥)
4-4. 速度アップと補償 (搬送シワ)
4-5. 速度アップと補償 (擦り傷)
4-6. 速度アップと補償 (ベアリングの劣化)
4-7. 速度アップと補償 (巻芯写り)
4-8. 速度アップと補償 (巻ズレ)
4-9. 速度アップと補償 (調送液)
5. 突発の製造トラブル
5-1. よくあるトラブル事例
5-2. アプローチ (直観か堅実化か)
5-3. 工程分離
5-3-1. 塗布前か塗布後か？
5-3-2. 塗布液かフィルムか？
5-3-3. 塗布部か送液か調液か？
5-3-4. 原反か巻出し後か？
5-4. トラブル時のアクション
6. トラブルシューティングの手法
6-1. KT法-ATSの基本的考え方
6-2. 差異の整理 (Is と Is Not)
6-3. 仮説の検証
6-4. 留意点
7. トラブルを未然に防ぐために
7-1. 役割分担（製造、品質保証、技術、保全）
7-1-1. 三位一体〜三権分立
7-1-2. トラブルの分類と対応 (設備・品質・技術)
7-2. ロットスケールと頻度
7-3. ロット前後のイベント
7-3-1. ロット前後のイベント (ロット後フォロー)
7-3-2. ロット前後のイベント (ロット前ミーティング)
7-3-3. ロット前後のイベント (PPAミーティング)
7-3-4. 前ロットとの比較 (4M1Eで差異を整理)
7-3-5. 素材の評価と補償
7-3-6. 先発テスト
7-4. 標準化
7-4-1. 標準の制定
7-4-2. 標準の改定 (要因変更の標準化)
7-4-3. 条件の規格幅と管理幅
8. 円滑な対処を目指して
8-1. 工程分離の仕掛け
8-1-1. 搬送 (ロール径、ナンバリング)
8-1-2. バッチ・原反の投入順
8-2. 平時のデータ取り
8-3. コミニュケーション
8-3-1. 袋小路に入らぬよう
8-3-2. 担当者とチーム運営 (リーダーは一歩引く)
9. OLEDの挑戦：Dry(蒸着)からWet(印刷/静電噴霧)へ
9-1. OLEDの大画面化を阻む蒸着工程(Dry)
9-2. 静電気を利用した塗工方式(インクジェットと静電噴霧)
9-3. Rayleigh限界とHarper限界(液滴安定性とコロナ放電)
9-4. インクジェットによる印刷方式(Wet)
9-5. 静電噴霧によるDry~Wet Hybrid方式
9-6. Wet On Wetの限界(界面混合)
9-7. Wet On Wetによる同時重層膜を成立させるには(写真感光フィルムの奇跡)
10. リチウムイオン電池の挑戦：Wet(溶液塗工の乾燥)からDry(無溶媒)へ
10-1. バッテリーの大量・大容量時代に向けて(車のEV化を想定した大量生産)
10-2. なせば成るDry塗工(必要は発明の神)
10-3. バッテリー製造のジレンマ(歩留まり品質とコスト)
10-4. 間欠塗布か無溶媒塗工か(4860方式の台頭)
11. 全固体電池用複合膜セパレータの挑戦：Wet(エッチング)からDry(熱プレス)へ
11-1. 全固体電池の技術開発(固体電解質の活用)
11-2. 大面積化の課題(可撓性の付与)
11-3. 熱膨張型マイクロカプセル方式
11-4. 熱プレス方式
11-5. 粘着層の厚みと弾性設計
11-6. 量産課題
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