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医薬・機器・化粧・食品系セミナー

「製造業の品質を向上したい!」
「リスクを洗い出したいけど考え方がわからない・・・」
「リスクの正しい解析手順を知りたい!」
「事例や演習を通じてより理解を深めたい!」
という方にお勧めのセミナー。
FTA/FMEAの手法を中心に品質向上の方法について徹底解説します!!

<製造におけるリスクの考え方>
FTA/FMEAを駆使した品質向上
〜潜在不具合の未然流出防止対策〜

講師

合同会社高崎ものづくり技術研究所 代表 濱田金男 先生

* 希望者は講師との名刺交換が可能です

講師紹介

■経歴
1971年4月 沖電気工業株式会社入社(高崎事業所製造部)
   1979年4月〜 高崎事業所技術部 チームリーダー
   1998年4月〜 同生産改革推進部 チームリーダー
   2001年9月〜 沖電気実業(深セン)有限公司出向 品質管理部長
2004年5月〜 加達利(香港)有限公司入社 品質保証部長
2007年4月〜 東邦工業株式会社 上海支社長
2014年2月〜 高崎ものづくり技術研究所 代表
2017年8月〜 合同会社高崎ものづくり技術研究所 代表社員

■専門および得意な分野・研究
 メカトロニクス製品の設計(ハードウエア、組み込みソフトウエア) 
 品質管理(ISO9000、FMEA/FTA/リスクアセスメント、ヒューマンエラー対策)
 新製品の立上げ管理(メーカー選定、試作、委託生産)

→このセミナーを知人に紹介する

日時・会場・受講料

●日時 2019年4月10日(水) 10:30-16:30
●会場 [東京・大井町]きゅりあん5階第3講習室 →「セミナー会場へのアクセス」
●受講料 1名46,440円(税込(消費税8%)、資料・昼食付)
 *1社2名以上同時申込の場合、1名につき35,640円
      *学校法人割引;学生、教員のご参加は受講料50%割引。→「セミナー申込要領・手順」を確認下さい。

 ●録音・撮影行為は固くお断り致します。
 ●講義中の携帯電話の使用はご遠慮下さい。
 ●講義中のパソコン使用は、講義の支障や他の方の迷惑となる場合がありますので、極力お控え下さい。
  場合により、使用をお断りすることがございますので、予めご了承下さい。
  *PC実習講座を除きます。


■ セミナーお申込手順からセミナー当日の主な流れ →

セミナーポイント

■講座のポイント
 安全・安心な製品を市場に供給することは製造業に課せられた使命です。
各企業においては、製品固有の使用環境に照らして、製品の設計時点、製造工程の設計時点でリスクの洗い出しと評価を行い、流通後において想定外の不具合発生を防止するとともに、リスクが社会的に許容可能な大きさとなるまで低減させるための対策を講じなければなりません。
本講座では、リスクアセスメント(リスクの大きさを評価する)、FMEA(想定外の不具合を設計時点ですべてリストアップし対策する)、FTA(既知の不具合の再発防止)など、その目的に応じたアセスメント手法の目的、解析手順を理解することを目的とします。

■受講後、習得できること
・リスクマネジメントによる体系的リスク管理のしくみ
・リスクアセスメントによるリスク評価手法
・FMEA解析手法
・FTA解析手法

■本テーマ関連法規・ガイドラインなど

・JISQ31000:2010「リスクマネジメント規格」
・経済産業省 リスクアセスメントハンドブック
・R-MAP手法(日本科学技術連盟)

■講演中のキーワード
・故障モード
・ボトムアップ型設計・トップダウン型設計
・小規模設計チームで導入可能
・トラブル未然防止の設計手法
・デザインレビュー

セミナー内容

1. 設計品質作り込みのしくみ
 1.1 ISO9000:2015マネジメントシステム
 1.2 IATF16949(TS16949)の要求事項
 1.3 設計システム(プロセスと技術)
 1.4 認定(validation)から査定(assessment)へ

2. 信頼性設計技法・手法
 2.1 ハードウエアの信頼性設計技術
 2.2 SEM(ステータス イベント マトリクス)
 2.3 システムの信頼性設計技術
 2.4 リスクマネジメントとは
 2.5 リスクアセスメントとは
 2.6 R-Map手法によるリスク分析手法
 2.7 食品工場のリスクマネジメント事例

3. FMEA・FTA導入、8つの重要ポイント
 3.1 FMEAを導入する目的は何か?
 3.2 ボトムアップ解析とトップダウン解析の違い
 3.3 故障モードとは
 3.4 設計流用度によって異なる解析手法 
 3.5 影響度/発生頻度/検出度の評価基準
 3.6未然予防/信頼性・安全性設計の進め方
 3.7 FMEA導入時の検討課題
 3.8 工程FMEAの進め方

4. FMEA事例研究
 事例1:部品の疲労破壊事例
 事例2:組み込みソフトを含む製品の事例
 事例3:プレス部品の簡易評価法実施手順
 事例4:トヨタグループが推奨するDRBFMとは

5. FTA事例研究
 事例1:定性的解析: ファンヒータの火災防止対策
 事例2:定量的解析: モータが回転しない確率(故障率)
 事例3:定性的解析: 電気ケトルの火傷防止対策
 事例4:定性的解析: 部品の疲労破壊防止対策

6.演習問題
 <演習問題1> FMEA解析
 <演習問題2> FTA解析
 <演習問題3> アセスメント手法

質疑応答

セミナー番号:AA1904A4

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