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医薬・機器・化粧・食品系セミナー

「生産管理をもっと向上させたい!」
「リードタイムを短縮させたい!」
「サプライチェーンを効率化させるにはどうすればいいの?」
などの生産管理に関する課題を解決できるセミナーです。
演習を通して体験しながら理解できます!!

会社の利益が上がる!顧客要望に応える生産管理
〜基礎から応用まで、初心者でもすぐに実用的な知識が身につく〜

講師

Kein物流改善研究所 代表 仙石惠一 先生

* 希望者は講師との名刺交換が可能です

講師紹介

※本ページ下部に記載

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日時・会場・受講料

●日時 2019年6月26日(水) 10:00-17:00
●会場 [東京・大井町]きゅりあん4階研修室 →「セミナー会場へのアクセス」
●受講料 1名46,440円(税込(消費税8%)、資料・昼食付)
 *1社2名以上同時申込の場合、1名につき35,640円
      *学校法人割引;学生、教員のご参加は受講料50%割引。→「セミナー申込要領・手順」を確認下さい。

 ●録音・撮影行為は固くお断り致します。
 ●講義中の携帯電話の使用はご遠慮下さい。
 ●講義中のパソコン使用は、講義の支障や他の方の迷惑となる場合がありますので、極力お控え下さい。
  場合により、使用をお断りすることがございますので、予めご了承下さい。
  *PC実習講座を除きます。


■ セミナーお申込手順からセミナー当日の主な流れ →

セミナーポイント

■講座のポイント
お客様から欲しいといわれた製品を、すぐに生産しお届けする。これができる企業のみが今後生き残っていけることは明白です。そのためにはサプライチェーン全体を効率化するとともに、製造工程の柔軟度も向上させる必要があります。さらに同時に実行する必要があるのが生産管理水準の向上です。今回の講座ではそのための基本ノウハウを座学で伝授するとともに、ショートワークを通して実際に個別生産管理ノウハウを習得していただき、最後に総合演習を通して生産管理全般業務を疑似体験していただきます。生産管理の基本知識から実践まで短時間で習得できる魅力的な講座です。

■受講後、習得できること
・生産管理とは何かを知ることができる
・在庫の適正化とリードタイム短縮のポイントを知ることができる
・製造現場における生産管理実務が見に付く
・調達管理とサプライヤーマネジメントが見に付く
・演習を通して生産管理実務を疑似体験できる

■本テーマ関連法規・ガイドラインなど
・下請代金支払遅延防止法

■講演中のキーワード

・生産管理
・在庫適正化
・リードタイム短縮
・生産計画
・サプライヤーマネジメント

セミナー内容

【知識編】

1.生産管理プランニング
 1)生産の種類と生産管理の概要
 2)生産計画の目的と考え方(中長期計画から日別計画への流れ)
 3)材料計画と発注管理(MRP、かんばん等)
 4)在庫適正化とリードタイム短縮
 5)アフターセールス・パーツの管理
 6)生産管理組織と関連部門

2.生産管理オペレーション
 1)作業管理と進捗マネジメント(4M管理と実績管理)
 2)生産指示と納期管理
 3)現品管理と棚卸(打ち切り時活動を含む)
 4)出荷管理と配車管理

3.調達リードタイム短縮に向けてのサプライヤーマネジメント
 1)サプライヤーとの同期生産
 2)サプライヤー支援のパターン

【演習編】

4.生産計画立案演習
 1)工数と能力計算
 2)部品所要量計算
 3)能力向上のための方策検討

質疑応答

講師紹介

■経歴
・ 物流改革請負人。ロジスティクス・コンサルタント。物流、製造現場を熟知した社会保険労務士。物流、製造会社専門行政書士。
・ 日産自動車(株)でサプライチェーン構築や新工場物流設計、物流人財育成プログラム構築などを経験。
・ 3年間の中国駐在時には現地物流会社の改善指導にあたり、日本企業をしのぐほどの実力をつけさせ外資系大手自動車会社から引き合いがあるまで育て上げた。
・ また仏ルノー社との共同購買会社においてグローバル調達のしくみを構築。世界で最も競争力のある調達を行うための施策とサプライヤー評価のしくみは他業界でも十分使えるノウハウであると判断している。
・ 日産から転籍となったユニプレス(株)では監査室長として内部統制のしくみを構築、また総務部長として全社リスクマネジメントシステムを構築し、企業コンプライアンスの基礎を築きあげた。従来の経験を基にした物流リスクマネジメントの領域では第一人者であると自負している。

1982年 慶應義塾大学経済学部卒業、同年日産自動車株式会社入社。       九州新工場、いわき新工場プロジェクトで物流企画・設計業務に携わる。物流業界としては初の物流工程作業表、物流標準時間を導入。物流の生産性を客観的に評価できるしくみを構築した。
2001年 ルノー・日産共同購買会社出向。仏ルノー社と連携し、サービス(部品・資材以外の購入品全て)購買業務に携わる。日米欧で共通の購買業務ルールを構築するとともに、グローバル集中購買の確立により30%を超える大幅なコストダウンを実現。物流購買の目玉として部品を自ら引き取る(ミルクラン)調達物流改革を実施。
2005年 東風日産乗用車公司(中国広州市)出向。購買部副部長として中国にグローバル購買のしくみを導入。併せて物流会社指導を行い、改善手法の伝授と大幅な業務効率化を実現。
2008年 ユニプレス株式会社出向。監査室長として内部統制のしくみを、総務部長として全社リスクマネジメンのしくみを構築。
2013年 Kein物流改善研究所設立。過去の経験をもとに物流人財育成、物流改革、物流改善指導にあたる。

■専門および得意な分野・研究
物流全般についての経験があるが、特にIE経験を活かした改善活動や物流人財育成、物流現場管理の仕組み導入などを得意とする。日本では最先端の効率的なサプライチェーン構築の経験をもとにした輸送改善ノウハウも強みである。
さらにグローバル購買の経験から、購買業務改善全般についても強みを持つ。

・ 工場生産性向上活動
生産現場における作業改善、工程改善を行い工場の生産性を大幅に高める。工場内の物流改善と併せて実施することで、製造ラインの品質と作業性を向上させることが可能。さらに生産性評価ツールを導入し、月々の生産性改善の効果を測定することができるようにする。
・ 現場管理のしくみ構築
工場現場のマネジメントのために標準作業書や技能訓練計画表などのツールを導入し、日々のPDCAを効果的に回せるしくみを確立する。
・ 現場人財育成
工場現場の技能向上プログラムの導入およびスタッフの育成プログラムの導入。特に物流スタッフにはIE知識を習得させ、IE的視点での改善活動ができるようにする。
・ 構内物流改善
生まれの良い物流をつくることを目指した新工場物流企画や工場、倉庫の効率的レイアウト構築。
ジャストインタイム生産を実現するための製造ラインの生産性向上に寄与できる物流の構築と物流自体の効率化実施。
5Sの徹底と在庫改善の実施。
・ 物流作業標準化
遅れているといわれる物流作業の標準化を実施し、物流工程表と物流標準時間を使って物流生産性を継続的に測定可能とする仕組みの導入。
・ 調達物流改革  
日本に本来の意味での「調達物流」を実現させる。従来サプライヤー側で実施していた「お届け方式」の物流を、自ら生産に必要なタイミングで複数のサプライヤーを巡回して部品を調達(引き取り)するとともに荷量を集約することで輸送コストを大胆に削減する。
・ 購買業務の適正化
サプライチェーン全体を効率化させる視点での購買活動の実現と購買人財育成。
正しいサプライヤーの評価・選定方法を導入し、適正な調達コスト管理を実現する。
集中購買の効果的な導入についての支援業務、間接材全般の購買コスト低減支援業務の実現。
正しいグローバル購買へ取り組み、グローバル・サプライチェーンの高度化を実現する。
調達物流改革に取り組み、さらなる購買コスト削減に寄与する。


■本テーマ関連学協会での活動
・ 日本物流学会
・ 上智大学(物流管理論)
・ 産業能率大学(物流管理)
・ 文化学園(物流論)

セミナー番号:AA190674

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