梱包 演習 セミナー

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医薬・機器・化粧・食品系セミナー

「梱包工程の精度を上げたい!」
「効率の良い梱包作業を行う為のポイントを知りたい!」
「実践の演習を通じて理解を深めたい!」
という方におすすめのセミナー。
物流改革請負人が解説するノウハウを学習できます!!

物流改革請負人が解説する梱包・出荷ラインの管理と改善
〜不良防止と作業の生産性向上策を講義と演習で学ぶ〜

講師

Kein物流改善研究所 代表 仙石惠一 先生

* 希望者は講師との名刺交換が可能です

講師紹介

※本ページ下部に記載

→このセミナーを知人に紹介する

日時・会場・受講料

●日時 2019年10月9日(水) 10:00-17:00
●会場 [東京・大井町]きゅりあん4階第1グループ活動室 →「セミナー会場へのアクセス」
●受講料 1名43,000円 + 税、(資料・昼食付)
 *1社2名以上同時申込の場合、1名につき33,000円 + 税
 ※消費税につきましては講習会開催日の税率にて課税致します。
      *学校法人割引;学生、教員のご参加は受講料50%割引。→「セミナー申込要領・手順」を確認下さい。

 ●録音・撮影行為は固くお断り致します。
 ●講義中の携帯電話の使用はご遠慮下さい。
 ●講義中のパソコン使用は、講義の支障や他の方の迷惑となる場合がありますので、極力お控え下さい。
  場合により、使用をお断りすることがございますので、予めご了承下さい。
  *PC実習講座を除きます。


■ セミナーお申込手順からセミナー当日の主な流れ →

セミナーポイント

■講座のポイント
出荷梱包工程は工場の最終工程になります。前工程でいくら素晴らしい製品をつくっても最終工程でミスが発生すれば得意先に不良を流出させ、工場の信用を落とすことにつながりかねません。
梱包工程でミスを発生させないためにはどのような対策を打てばよいでしょうか。
効率の良い梱包作業を実施するためのポイントは何でしょうか 。
当講座では出荷・梱包ラインの基本を学ぶとともに「手と体を動かす演習」を通じて頭と体でスキルを習得して頂きます。
セミナー後半の梱包の設計に関する演習(3時間)をはじめ、講義の途中にも演習の項目がございます。
多くの演習を通じて非常に理解が深まり、翌日から早速活かすことができます。

■受講後、習得できること
・ 受講日翌日から梱包品質を劇的に向上させることができます
・ 受講日翌日から梱包作業の生産性を向上させることができます
・ 輸送業者から敬遠される出荷場を改善するノウハウが身につきます
・ 大半の工場が認識していない国土交通省の取り組みを知ることができます
・ その結果として思わぬコンプライアンス違反を回避することができます

■本テーマ関連法規・ガイドラインなど
・ 貨物自動車運送事業法
・ 物流指定(独占禁止法)
・ トラック運送業における下請・荷主適正取引推進ガイドライン

■講演中のキーワード
・ 梱包改善
・ 出荷改善
・ 物流品質
・ 物流コンプライアンス
・ トラック待機時間

■受講対象者
業界を問わず、手作業で梱包作業を行っている出荷梱包係の担当者、生産技術部門
など

セミナー内容

【前半:講義(3時間)】

1.工場の物流機能とは
@物流の5機能について理解する
A物流の7領域について理解する
B物流とロジスティクスとサプライチェーン

2.工場が取り組むべき出荷改善の進め方
@輸送モードと梱包・荷姿管理
A出荷場でよくある問題点
B国土交通省のアクションとは
【演習】出荷場の問題を改善する

3.物流品質不良と梱包不良
@物流品質不良の類型
A梱包不良の類型
B不良が発生する要因について理解する
C物流品質不良を無くすための要点
【演習】梱包不良を発生させないために取り組むこと

4.出荷場と梱包ライン改善の考え方・進め方
@出荷場、受け入れ場改善のポイント
A梱包作業改善のポイント
Bポカミス防止のポイント
C正しい物流作業標準化の進め方
D物流エラーを防ぐためのステップ

【後半:演習(3時間)】

5. 頭と手を働かせて実践する梱包演習
@梱包条件書に基づく梱包場の設計
A梱包仕様書に基づく梱包作業の設計
B梱包品質基準に基づく梱包作業評価の実施

【質疑応答】

講師紹介

■経歴
・ 物流改革請負人。ロジスティクス・コンサルタント。物流、製造現場を熟知した社会保険労務士。物流、製造会社専門行政書士。
・ 日産自動車(株)でサプライチェーン構築や新工場物流設計、物流人財育成プログラム構築などを経験。
・ 3年間の中国駐在時には現地物流会社の改善指導にあたり、日本企業をしのぐほどの実力をつけさせ外資系大手自動車会社から引き合いがあるまで育て上げた。
・ また仏ルノー社との共同購買会社においてグローバル調達のしくみを構築。世界で最も競争力のある調達を行うための施策とサプライヤー評価のしくみは他業界でも十分使えるノウハウであると判断している。
・ 日産から転籍となったユニプレス(株)では監査室長として内部統制のしくみを構築、また総務部長として全社リスクマネジメントシステムを構築し、企業コンプライアンスの基礎を築きあげた。従来の経験を基にした物流リスクマネジメントの領域では第一人者であると自負している。

1982年 慶應義塾大学経済学部卒業、同年日産自動車株式会社入社。九州新工場、いわき新工場プロジェクトで物流企画・設計業務に携わる。物流業界としては初の物流工程作業表、物流標準時間を導入。物流の生産性を客観的に評価できるしくみを構築した。
2001年 ルノー・日産共同購買会社出向。仏ルノー社と連携し、サービス(部品・資材以外の購入品全て)購買業務に携わる。日米欧で共通の購買業務ルールを構築するとともに、グローバル集中購買の確立により30%を超える大幅なコストダウンを実現。物流購買の目玉として部品を自ら引き取る(ミルクラン)調達物流改革を実施。
2005年 東風日産乗用車公司(中国広州市)出向。購買部副部長として中国にグローバル購買のしくみを導入。併せて物流会社指導を行い、改善手法の伝授と大幅な業務効率化を実現。
2008年 ユニプレス株式会社出向。監査室長として内部統制のしくみを、総務部長として全社リスクマネジメンのしくみを構築。
2013年 Kein物流改善研究所設立。過去の経験をもとに物流人財育成、物流改革、物流改善指導にあたる。

■専門および得意な分野・研究
物流全般についての経験があるが、特にIE経験を活かした改善活動や物流人財育成、物流現場管理の仕組み導入などを得意とする。日本では最先端の効率的なサプライチェーン構築の経験をもとにした輸送改善ノウハウも強みである。
さらにグローバル購買の経験から、購買業務改善全般についても強みを持つ。

・ 工場生産性向上活動
生産現場における作業改善、工程改善を行い工場の生産性を大幅に高める。工場内の物流改善と併せて実施することで、製造ラインの品質と作業性を向上させることが可能。さらに生産性評価ツールを導入し、月々の生産性改善の効果を測定することができるようにする。
・ 現場管理のしくみ構築
工場現場のマネジメントのために標準作業書や技能訓練計画表などのツールを導入し、日々のPDCAを効果的に回せるしくみを確立する。
・ 現場人財育成
工場現場の技能向上プログラムの導入およびスタッフの育成プログラムの導入。特に物流スタッフにはIE知識を習得させ、IE的視点での改善活動ができるようにする。
・ 構内物流改善
生まれの良い物流をつくることを目指した新工場物流企画や工場、倉庫の効率的レイアウト構築。
ジャストインタイム生産を実現するための製造ラインの生産性向上に寄与できる物流の構築と物流自体の効率化実施。
5Sの徹底と在庫改善の実施。
・ 物流作業標準化
遅れているといわれる物流作業の標準化を実施し、物流工程表と物流標準時間を使って物流生産性を継続的に測定可能とする仕組みの導入。
・ 調達物流改革  
日本に本来の意味での「調達物流」を実現させる。従来サプライヤー側で実施していた「お届け方式」の物流を、自ら生産に必要なタイミングで複数のサプライヤーを巡回して部品を調達(引き取り)するとともに荷量を集約することで輸送コストを大胆に削減する。
・ 購買業務の適正化
サプライチェーン全体を効率化させる視点での購買活動の実現と購買人財育成。
正しいサプライヤーの評価・選定方法を導入し、適正な調達コスト管理を実現する。
集中購買の効果的な導入についての支援業務、間接材全般の購買コスト低減支援業務の実現。
正しいグローバル購買へ取り組み、グローバル・サプライチェーンの高度化を実現する。
調達物流改革に取り組み、さらなる購買コスト削減に寄与する。

■本テーマ関連学協会での活動
・ 日本物流学会
・ 上智大学(物流管理論)
・ 産業能率大学(物流管理)
・ 文化学園(物流論)

セミナー番号:AA191063

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