中国 不良品 対策

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医薬・機器・化粧・食品系セミナー

☆国民性と仕事の進め方、確実な会話と情報の出し方、製造ラインの確認方法など!
☆駐在を含む7年間の中国モノづくり経験で得た実践的知識を解説します!
☆「〜のハズ」という日本人の勘違いを理解し、トラブルを未然に防ぎましょう!

設計出身の講師から経験談を踏まえて学ぶ!
設計/開発・購買/資材・品質保証/管理・生産技術担当者
のための中国サプライヤー、OEM/ODM先とのトラブル・不良品対策ノウハウ
〜製品化過程における各ステップでの実践的かつ具体的なアプローチ〜

講師

中国モノづくりの進め方コンサルト ロジ 代表 小田淳 先生

* 希望者は講師との名刺交換が可能です

講師紹介

■経歴
1964年:誕生 神奈川県横浜市出身
1969年〜:札幌市、ギリシャ、鹿児島市で約4年間ずつ在住
1983年:上智大学機械工学科入学
1987年:ソニー株式会社に入社
2009〜2013年:ソニーChinaに出向、上海に駐在
2017年:ロジ設立

■専門および得意な分野・研究
・商品化設計の機構設計
・中国でのモノづくり

■本テーマ関連学協会での活動
・科学技術と経済の会
・研究・イノベーションの会
・NPO法人新現役ネット
・俯瞰研究所

→このセミナーを知人に紹介する

日時・会場・受講料

●日時 2020年2月19日(水) 10:30-16:30
●会場 [東京・京急蒲田]大田区産業プラザ(PiO)6階E会議室 →「セミナー会場へのアクセス」
●受講料 1名47,300円(税込(消費税10%)、資料・昼食付)
 *1社2名以上同時申込の場合、1名につき36,300円
      *学校法人割引;学生、教員のご参加は受講料50%割引。→「セミナー申込要領・手順」を確認下さい。

 ●録音・撮影行為は固くお断り致します。
 ●講義中の携帯電話の使用はご遠慮下さい。
 ●講義中のパソコン使用は、講義の支障や他の方の迷惑となる場合がありますので、極力お控え下さい。
  場合により、使用をお断りすることがございますので、予めご了承下さい。
  *PC実習講座を除きます。


■ セミナーお申込手順からセミナー当日の主な流れ →

セミナーポイント

■講座のポイント
 中国をはじめアジアの国々に進出する日本人技術者は、多くの不良品や業務上のトラブルに悩まされ続けています。「普通〜のハズなのに」や「〜と言ったハズなのに」、「こんなハズじゃないのに」の口癖は未だ無くなりません。私は駐在を含む7年間の中国モノづくり経験で、これらの原因の多くは日本人設計者にもあることが分かりました。そのノウハウを@中国人の国民性と仕事の仕方A確実な会話と情報の出し方B製造現場の確認方法の「3つのアプローチ」として具体的かつ実践的な内容を、自らの経験とともにともにお伝えします。

■受講後、習得できること
・中国人との国民性の違いによる仕事の仕方を理解し、部品メーカーとのトラブルがなくなる。
・中国人への確実な会話の仕方や会議/メールの出し方を理解し、確実に情報を伝達できる。
・中国製造現場での品質不良の原因の見つけ方を理解し、その対策を講じられる。
・製品化プロセスの中国部品メーカーと関わる箇所で、トラブルを事前回避する適切な対応ができる。
・中国人に一目置かれる日本人の立ち振る舞いができる。

■講演中のキーワード
・中国
・モノづくり
・品質
・不良品
・トラブル

セミナー内容

1. 日本の設計者と中国の製造現場の現状
  1.1 雑貨商の曖昧な指示が生む不良品
  1.2 設計者の曖昧な図面が生む不良品
  1.3 中国人とトラブルを起こす口語調の日本語会話
  1.4 不良品を作る手作業工程
  1.5 不良品を生み出す整理整頓されない製造現場

2. 不良品とトラブルをなくす3つのアプローチ
  2.1 3つの「〜のハズ」は日本人の勘違い
  2.2 不良品やトラブルの原因は日本人にあり
  2.3 大切なのは「ヒト」「コトバ」「モノ」

3. 中国人の国民性と仕事の仕方
  3.1 「出来ます」は希望的観測と「問題ない」は勝手な自己判断
  3.2 情報を末端まで伝える方法
  3.3 中国でトラブる人、トラブらない人の違い
  3.4 「機能するから問題ない」の品質感覚
  3.5 「検査するから大丈夫」では減らない不良品
  3.6 1次と2次メーカーとの関わり方と確認ポイント
  3.7 ブラックボックス化する日本商社、ODM/OEM先への依頼
  3.8 クモの巣のようなAppleの関わり方

4. 確実な会話と情報の出し方
  4.1 中国人の日本語レベルが分かる3つの日本語
  4.2 20%は理解していない日本語通訳
  4.3 言いたいことを100%伝える唯一の方法
  4.4 会議進行7つのポイント
  4.5 メールの書き方5つのポイント
  4.6 トラブルを事前回避する5つの鉄則

5. 不良の発生原因を理解した製造ラインの確認方法
  5.1 不良の原因が潜む2つの「モノ」
  5.2 不良の原因の潜む2つのバラツキとその管理者
  5.3 治具の確認方法
  5.4 作業標準書の3つの確認ポイント
  5.5 見えない工程から発生する不良品
  5.6 誤認識されない図面作成のポイント
  5.7 見積り依頼の仕方と見積書の確認方法
  5.8 メーカー訪問の基本2パターン

6. 保税生産

7. 一目置かれる日本人になるには

<質疑応答>

セミナー番号:AA200232

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