GMP 教育訓練 セミナー

サイトマップサイトマップ よくあるお問合わせよくあるお問合せ リクエストリクエスト セミナー会場セミナー会場へのアクセス リンクリンク
セミナーのメニュー
  ヘルスケア系
ライブ配信
1月
2月
3月
2021年4月〜

化学・電気系 その他各分野
ライブ配信
1月
2月
3月
2021年4月〜
出版物出版物
新刊図書新刊図書 月刊 化学物質管理Gmpeople
通信教育講座通信教育講座
LMS(e-learning)LMS(e-learning)
セミナー収録DVDDVD
電子書籍・学習ソフトDVD
セミナー講師のコラムです。講師コラム
  ↑2021/1/21更新!!
お申し込み・振込み要領お申込み・振込要領
案内登録案内登録
↑ ↑ ↑
新着セミナー、新刊図書情報をお届けします。

※リクエスト・お問合せ等
はこちら→ req@johokiko.co.jp



SSL GMOグローバルサインのサイトシール  



Zoom

SOPの意味を理解し、適切に運用できているか?
多数の過去のミス事例を元に品質保証の考え方、人の教育訓練の方法を学ぶ

GMP教育訓練とクオリティカルチャー(QualityCulture)

<Zoomによるオンラインセミナー>

講師

株式会社ミノファーゲン製薬 顧問 脇坂盛雄 先生

講師紹介

■主経歴
 1979年にエーザイ(株)入社後,川島工場検査部,生産物流本部,美里工場品質保証部などを経て,2004年より信頼性保証本部品質保証部 統括部長。2006年より品質保証責任者を兼務。その後,理事,日本EMOマネイジメント室 室長を兼任。2013年9月末,同社を退職。
 以降,製薬企業の顧問,品質管理/品質保証関連の研修講師を務める。

■専門および得意な分野・研究
医薬品の品質管理/品質保証

■本テーマ関連学協会での活動
東薬工 局方委員(2年間)

→このセミナーを知人に紹介する

日時・会場・受講料

●日時 2021年3月11日(木) 10:30-16:30
●会場 会場での講義は行いません。
●受講料 1名47,300円(税込(消費税10%)、資料付)
 *1社2名以上同時申込の場合、1名につき36,300円
      *学校法人割引;学生、教員のご参加は受講料50%割引。→「セミナー申込要領・手順」を確認下さい。

 ●録音・録画行為は固くお断り致します。


■ セミナーお申込手順からセミナー当日の主な流れ →

配布資料・講師への質問等について

●配布資料はPDF等のデータで送付予定です。受取方法はメールでご案内致します。
 (開催1週前〜前日までには送付致します)。
*準備の都合上、開催1営業日前の12:00までにお申し込みをお願い致します。
(土、日、祝日は営業日としてカウント致しません。)

●当日、可能な範囲で質疑応答も対応致します。
(全ての質問にお答えできない可能性もございますので、予めご容赦ください。)
●本講座で使用する資料や配信動画は著作物であり
 無断での録音・録画・複写・転載・配布・上映・販売等を禁止致します。
●受講に際しご質問・要望などございましたら、下記メールにてお問い合わせ下さい。 req@johokiko.co.jp


※本講座は、お手許のPCやタブレット等で受講できるオンラインセミナーです。

下記ご確認の上、お申込み下さい(クリックして展開「▼」:一部のブラウザーでは展開されて表示されます)
・PCもしくはタブレット・スマートフォンとネットワーク環境をご準備下さい。
・ご受講にあたり、環境の確認をお願いしております(20Mbbs以上の回線をご用意下さい)。
 各ご利用ツール別の、動作確認の上お申し込み下さい。
・開催が近くなりましたら、当日の流れ及び視聴用のURL等をメールにてご連絡致します。開催前日(営業日)の12:00までにメールが届かない場合は必ず弊社までご一報下さい。
・その他、受講に際してのご質問・要望などございましたら、下記メールにてお問い合わせ下さい。
 <req@johokiko.co.jp>

Zoom
Zoomを使用したオンラインセミナーとなります(クリックして展開「▼」)
・ご受講にあたり、環境の確認をお願いしております。
 お手数ですが下記公式サイトからZoomが問題なく使えるかどうか、ご確認下さい。
 → 確認はこちら
 *Skype/Teams/LINEなど別のミーティングアプリが起動していると、Zoomでカメラ・マイクが使えない事があります。お手数ですがこれらのツールはいったん閉じてお試し下さい。
 →音声が聞こえない場合の対処例

・Zoomアプリのインストール、Zoomへのサインアップをせずブラウザからの参加も可能です
 →参加方法はこちら
 →※一部のブラウザーは音声(音声参加ができない)が聞こえない場合があります、
   必ずテストサイトからチェック下さい。
   対応ブラウザーについて(公式);コンピューターのオーディオに参加に対応してないものは音声が聞こえません

セミナーポイント

■講座のポイント
30年医薬品の品質管理/品質保証を担当し、医薬品の品質保証は仕組みも大きいが、やはり一番大きいのは作業員一人ひとりの良い医薬品を造りたいとの思いと、質を高めることに尽きる。では、どうすれば良いかとなるとなかなか見つからずに試行錯誤されていることと思う。本セミナーでは、30年の経験から学んだことを紹介したい。
GMPの品質保証に上乗せして、製造で品質保証を行う仕組みの導入、そしてそれにプラスして、一人ひとりの知識と感性による品質保証が大きな現場力になる。それを行うためのマネイジメントや教育訓練について、過去の実際の偽造、偽証やミスを題材にしながら説明する。
最近PMDAがGMPについて厳し見ており、それによる製品回収も増えている。これまで以上にGMP遵守が重要になってきている。その状況についても説明する。

■受講後,習得できること
・人の教育訓練の方法とマネイジメントを知る
・品質保証の注意すべき点を知る
・偽造/偽証を防止する方法を知る
・作業の注意項目を知る
・品質保証の考え方を知る

■講演中のキーワード
GMP,教育訓練、品質保証、偽造防止、SOP、Quality Culture、品質トラブル事例

セミナー内容

はじめに
・教育訓練の重要性とSOPを順守することの功罪
 1)マネイジメントの重要性(経営層の考え方)
 2)性悪説(GMP)に基づく品質保証の仕組み作り
 3)性善説に基づく風土創り
・GMP製造所に対するPMDAの視点(最近のトピックから)
 1) PMDAの査察から製品回収24品目

1.エラーはどうして起きるか 
 1)人 2)方法 3)環境/設備 4)マネイジメントエラーの考えと対応

2.大事故から学ぶこと
 1)トレーサビリティの不備&知識不足が引き起こした食中毒
 2)人のミスと見えて実は背景にミスを引き起こしやすい背景があった飛行機ニアミス
 3)SOPミスによるトンネル内火災事件と反省を次に生かす
 4)人に優しくしないことが引き起こした列車脱線事故
 5)津波による原発事故の想定外と片付ける危険
 6)設計段階でリスクをどれだけ低減するか

3.偽造、隠ぺいの事例
 1)品質(偽造・隠ぺい)問題が経営に影響
 2)ルール無視を放置したことによる船建設中の大火災
 3)知識不足とルール違反が引き起こした臨界事故

4.医薬品産業での偽造、隠ぺいの事例
 1)内部報告での製品回収事例
 2)厚生労働省の改善命令より
 3)環境モニタリングのデータ不正
 4)他産業の事例

5.PMDAの査察で製品回収につながった事例
 1)韓国原薬2製造所
 2)水虫薬の回収と指摘事項
 3)PMDAの製品回収事例からPMDAのGMP指摘と思われる事例

6.当局の偽証を防止する施策
 1)和歌山県の原薬業者の問題点
 2)無通告査察とその実際
 3)愛知県の原薬/製剤業者の問題点
 4)山口県の原薬/製剤業者の問題点

7.重大な品質問題が生じた時の実際のマネイジメント対応例
 1)報告すると製品回収のリスク、報告しなければ製品回収はないとの狭間のジレンマ

8.作業者が隠ぺいをした事例とその対応
 1)試験を実施しなかった
 2)意図的にSOPを遵守しない

9.なぜ作業者は報告しない/隠ぺいするのか
 1)隠蔽の意識がない行為
 2)SOPに対する軽視

10.風土の問題
 1)マネージメントの問題 
 2)一人ひとりが生かされる風土

11.作業者がミスを起こしにくいSOP/製造指図とは?  
 1)重要な項目はダブルチェック
 2)ダブルチェックする項目を明確にしサインをすることにより責任を明確にする。
 3)記録は必ずダブルチェックする。
 4)記録はその都度記入する。
 5)計量などの重要な項目はプリントアウトさせる。かつ記録のすぐ近くに貼付欄を設ける。
 6)重要な項目はレ点ではなく記入させる。
 7)表示物の計数管理は引き算をしない。
 8)ラベルなどは廃棄するものを台紙に貼付して後日問題があった時にトレースできるようにする。
 9)現場の作業者に計算させるようなSOPにしない。
 10)現場の計測器の単位とSOPの単位は一致させる。
 11)現場の作業指示書/作業カードも文書管理を行う。
 12)作業カード等に写真など視覚情報を掲載する。

12.偽造を見つけるための査察(PMDAが行うと想像される項目)
 1)逸脱/OOSなどの事例を深堀する
 2)日付に注目する
 3)サイン日の出社を確認する
 4)紙の白さに注目する
 5)収率に注目する
 6)受け入れ試験から出荷までの製造工程を一貫して記録を見る
 7)作業者に個別ヒアリングを行う
 8)プラントツアー時に現場の記録等を確認する
 9)倉庫の原料を確認する
 10)倉庫の入荷ログ(リスト)を確認する。
 11)生データを確認する 
 12) サンプリングではなく全てのロットを確認する 
 13)資格者を確認する
 14)指図記録書を確認する        
 15)試験のサンプリング量を確認する
 16)サンプリング者を確認する
 17)標準品管理を確認する
 18)逸脱&OOSの発生頻度を確認する
★その他(講師が行っている確認項目)
 1)健康増進法の喫煙環境の確認
 2)SDSの入手とそれのSOPへの反映
 3)自動販売機の値段
 4)作業者の動きを確認する

13.医薬品製造の品質トラブル 
 1)ドリンク剤の使用期限と製造番号の捺印が逆になっている(製品苦情)
 2)原薬の中に,ガラス異物が何個か見つかった(逸脱)
 3)注射剤のバイアル瓶の個装箱への包装時に他社製品のフリップキャップが見つかった(逸脱)
 4)品質再評価の試験方法が,1/12個アウトにでている(新規試験方法設定)
 5)他社製品の自社への販売移管時の品質評価(導入時の品質評価)
 6)ドリンク剤(食品)の栄養成分表示ミスが見つかった(問い合わせ)
 7)中国査察時に製造販売承認書に記載されていない原薬製造所で異物除去
  (製造販売承認書からの逸脱)
 8)製造販売承認書からの逸脱(一変事項の個所だが品質には影響しない)
 9)処方成分でないものを製造工程で使用していることが判明
  (レギュレーション厳格化への対応)
 10)ある製品のOOSが何度も発生している
  (当局査察時のリスクと収去時のリスク)

14.GMP省令改正の骨子とその対応&教育訓練
 1)GMP省令改正の骨子
 2)その対応&教育訓練

15.GMPがこれまで以上に重要
 1)GMP不備から製品回収
 2)GMP不備による新製品承認遅れ

16.教育訓練/Quality Cultureへの取り組み
 1) SOPへの認識を改める/SOPを知る
 2) ヒューマンエラーと故意との違い
 3) 教育訓練の効果検証の方法について ・
 4) 認定制度
 5)ノウハウ集
 6)違反ができないGMP仕組みが人を守る
   ・現場でのサンプリング
   ・食品会社の取り組み(農薬混入から)
 7)3ゲン(現場、現物、現実) 5ゲン(+原理、原則)
 8)PDCA Plan Do Check Action  品質サイクル
 9)MBWA Management By Wandering Around
 10)CRM(Cockpit Resource Management)の業務への取り込み
 11)割れ窓理論の実践による大きなリスク回避(ハインリッヒの法則) 
 12) Spiritual 5S(精神/整理・整頓・清掃・清潔)
 13) 3H(初めて、変更、久しぶり),5H(犯罪、普段と違うを追加)
 14)先送りしない(先送りしても問題が起きない場合も)
   ・目の前の品質課題を一つひとつ解決する→行動する
 15) 一人ひとりが品質保証
   ・感性による品質保証(3H−4M活動)
   ・人を生かす取り組み
   ・10分/1日仕事が終わってから振り返る(考える)
   ・一人ひとりの総合力であり結果が今の品質、会社の実力
 16)FDAのQuality Culture
   ・Quality Cultureの根付かせ方

17.講師の考えるQuality Culture醸成
 1)FDAのQuality CultureとMetrix
 2)日本の品質文化
 3)経営者の姿勢
 4)偽造/偽証の元凶
 5)逸脱/OOSの報告とマネージメント
 6)働く目的
 7) 一人ひとりがイキイキと
 8)Quality Cultureを醸成するための教育 

セミナー番号:AF210302

top

注目の新刊

雑誌 月刊化学物質管理

プライバシー・マネジメント

プラスチック複合材料

国内外食品衛生法規

タッチレス化/非接触化

マテリアルズ
・インフォマティクス


ドローン

寺子屋統計教室

Spice回路シミュレータ

分野別のメニュー

化学・電気系他分野別一覧

  植物工場他

  機械学習他

ヘルスケア系分野別一覧

  海外関連

  医療機器

各業界共通
マーケティング・人材教育等

「化学物質情報局」

特許・パテント一覧 INDEX
(日本弁理士会 継続研修)

印刷用申込フォーム    

セミナー用

書籍用

会社概要 プライバシーポリシー 通信販売法の定めによる表示 商標について リクルート
Copyright ©2011 情報機構 All Rights Reserved.