「工場の現場改善・徹底解説」東京会場セミナー2025【3タイプ・9種類の改善事例と共に学ぶ】
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会場開催

☆3タイプ・9種類の改善事例を通じて、現場改善の極意を伝授いたします!
☆工場長/経営者, 現場改善/生産管理責任者, 製造現場のリーダー層等々、
 幅広い担当者様のお申込み・ご参加をお待ちしております!

現場改善をやり尽くした工場様にお勧めする
カイゼンの事例紹介

-カイゼンのアイデアと対象の広げ方-
<東京・会場開催セミナー>

講師

株式会社 保全ラボ
執行役員
野田康彦 氏

* 希望者は講師との名刺交換が可能です

講師紹介

経歴
・アルプス電気(現:アルプスアルパイン)入社(1983年)
・フジクラ入社(2005年)
・保全ラボへ参加(2023年)
・保全ラボへ入社(2024年)

<生産改善業務の経歴>
経験・実績
電気部品メーカーにて、アプリケーションエンジニアとして19年勤務。
非鉄金属メーカーにて、アプリケーションエンジニアとして6年、改善指導員として13年勤務。
・国内外200社以上の顧客を訪問し、各種ソリューションの提供およびニーズ把握を経験。
・社内及びグループ会社内で、新入社員研修や各職場に応じた個別研修などを実施。
・社内及びグループ会社内で、製造現場・間接部門の改善指導を実施。

専門および得意な分野・研究
・各種製造業に関する知識全般
・改善活動に関する経験と知識

日時・会場・受講料

●日時 2025年1月21日(火) 12:30-16:30 ※途中、小休憩を挟みます。
●会場 [東京・大井町]きゅりあん4階第3グループ活動室 →「セミナー会場へのアクセス」
●受講料 1名41,800円(税込(消費税10%)、資料付)
 *1社2名以上同時申込の場合、1名につき30,800円
 *学校法人割引;学生、教員のご参加は受講料50%割引。→「セミナー申込要領・手順」を確認下さい。

●録音・撮影行為は固くお断り致します。
●講義中の携帯電話の使用はご遠慮下さい。
●講義中のパソコン使用は、講義の支障や他の方の迷惑となる場合がありますので、極力お控え下さい。
 場合により、使用をお断りすることがございますので、予めご了承下さい。
 *PC実習講座を除きます。


■ セミナーお申込手順からセミナー当日の主な流れ →

会場開催
会場で開催する対面セミナーです。
・東京都内の会場を中心に開催しております。詳細は各セミナーページの案内をご参照ください。
・新型コロナウイルス感染症(COVID-19)に関する 弊社の対応はこちら
・セミナー費用等について、当日会場での現金支払はできません。
・昼食の提供もございませんので、各自ご用意頂ければと存じます。

セミナーポイント

講座のポイント
 本セミナーでは、改善活動を継続してきて、やり尽くし、次の改善アイデアが不足している、効果がでる改善活動ができていないという工場や職場に対して、3タイプ、9種類のカイゼン事例を通して、改善への気づきや改善テーマ抽出のノウハウなどを紹介します。更に個々の事例の実践ポイントやテーマの広げ方のコツについても、これまでの経験談を交えて説明します。
 様々な事例を通して、各々の職場に適した手法や対応策に対する気づきを得ていただきます。
 また、現場での改善活動を継続させるための改善活動を通じた「ひとづくり」についての成功事例も紹介します。
 参加者の皆様が改善活動への理解を深める演習と質疑応答の時間を各セッションの終わりに入れ、より理解を深めていただけるようにいたします。お気軽にご相談ください。

おもな受講対象者様
・工場長・経営者
・現場改善、生産管理の責任者
・製造現場のリーダー層
※上記以外のご担当者様も大歓迎です。

受講効果
・改善活動の意義を確認する
・改善活動の効果と実施方法への理解を深めること
・現場改善のアイデア、切り口を広げることができる
・改善活動の実践ステップの理解を深められる
・改善活動を通して人財育成についても進められること

セミナー内容

1.オープニング
  ①自己紹介
  ②現場改善の専門家が見るポイント
  ③実はこんなところも見ています


2.基本の徹底で成果を出した事例
 i.事例:2Sの徹底だけで生産性大幅アップ
  ①改善の出発点は5Sです
  ②5Sの効果を体験ゲーム(数字を探せ)
  ③5Sの効果は多岐に渡ります
  ④5Sの定着には裏技はありません
 ii.事例:1個流し生産で達成した廃材解体作業の生産性2倍
  ①だんご生産は効率的か?
  ②製造リードタイムはどうなるか?
  ③工程間の台車削減でムダを省く
 iii.事例:フォークリフト利用台数を記録して設備リース代50%削減
  ①現場で使っていない設備はないか?
  ②データを取ってみよう
  ③現状を数値で把握するコツは簡単に記録をとる工夫です
 iv.事例:部品塗装を自動化
  ①バッチ25個と2個の処理はどちらの生産性が良い?
  ②計算して確認する方法


3.対象を広げた応用への挑戦事例
 i.事例:部品納入会社と協力して箱詰め作業の廃止を実現
  ①出荷先や調達先に交渉できない体質からの脱着
  ②使用部品を見て、その部品の製造工程を想像しよう
  ③交渉は遠慮不要
 ii.事例:作業マニュアルを整理し、教育時間を削減
  ①よくある失敗と対策:変化点管理の3Hがうまくいかない
  ②作業マニュアルを整備するとミスが減るだけでなく、教育コストも削減できます
 iii.事例:改善モチベーション醸成による改善活動の参加者拡大
  ①よくある失敗と対策:改善活動が押しつけになり続かない
  ②動機付けは成功体験です


4.発展と継続のための「ひとづくり」事例2つ
 i.事例:現場改善人材の育成方法
  ①座学で基礎をつくる
  ②担当部署で実地訓練を行う
  ③他部署で指導会を実施する
  ④一度で終わりじゃない人材育成
 ii.改善活動の進め方
  ①現状把握の手間を惜しまない
  ②改善はだれがやるのか?
  ③トップの関心は大きな推進力です
  ④人間関係は極力対等に
  ⑤かっこいい目標設定、ありがちな目標設定


5. 質疑応答

※改善に関することなら、どのようなことでもお気軽にご相談ください。

セミナー番号:AC250163

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