・見逃し視聴ありでお申込み頂いた方は、セミナーの録画動画を一定期間視聴可能です。
・セミナーを復習したい方、当日の受講が難しい方、期間内であれば動画を何度も視聴できます。
・原則、遅くとも開催4営業日後までに録画動画の配信を開始します（一部、編集加工します）。
・視聴期間はセミナー開催日から4営業日後を起点に1週間となります。
ex) 2/6（月）開催 セミナー → 2/10（金）までに配信開始 → 2/17（金）まで視聴可能
※メールにて視聴用URL・パスワードを配信します。配信開始日を過ぎてもメールが届かない場合は必ず弊社までご連絡ください。
※準備出来しだい配信致しますので開始日が早まる可能性もございます。その場合でも終了日は変わりません。
上記例の場合、2/8（水）から開始となっても2/17まで視聴可能です。
※GWや年末年始・お盆期間等を挟む場合、それに応じて弊社の標準配信期間設定を延長します。
※原則、配信期間の延長は致しません。
※万一、見逃し視聴の提供ができなくなった場合、
（見逃し視聴あり）の方の受講料は（見逃し視聴なし）の受講料に準じますので、ご了承ください。
→見逃し視聴について、
こちらから問題なく視聴できるかご確認ください。（テスト視聴動画へ） パスワード「123456」
会場で開催する対面セミナーです。
・東京都内の会場を中心に開催しております。詳細は各セミナーページの案内をご参照ください。
・新型コロナウイルス感染症（COVID-19）に関する 弊社の対応はこちら
・セミナー費用等について、当日会場での現金支払はできません。
・昼食の提供もございませんので、各自ご用意頂ければと存じます。
セミナーポイント
1. ガイドラインの「理想」と「現実（リソース不足）」のギャップを埋める
◎CiPガイドラインなどの解説にとどまらず、「限られたリソースと時間で、最低限どこまでやれば合格点か」という現実的な優先順位（重み付け）をチェックリストをもとに明示します。
2.サプライヤ交渉の具体的な方法
◎現場担当を日々悩ませる、サプライヤとのやりとりや合意形成のコツを、具体的に解説します。
3.「仕組みの効率化」「化学物質管理の社内意識を浸透させる」「トラブル対策」
◎実務の効率化はもちろん、目に見えず甘くなりがちな現場への教育、上層部の巻き込み方、万が一の違反時の初動対応まで、点ではなく線で管理体制を構築するノウハウをお伝えします。
＜受講後に習得できること＞
・自社の規模や製品特性に最適な管理体制の構築方法
・「もしも」の時の違反・事故リスクの最小化手法
・部門による化学物質管理の意識／温度差を削減し、社内浸透を図る教育・啓発手法
セミナー内容
第1部：化学物質管理の基礎とあるべき社内体制
1.1 製品含有化学物質管理ガイドライン(第4版)を実務に落としこむための実施項目
1.2 環境マネジメントシステム(EMS)とのつながり
1.3 組織の役割、責任及び権限の明確化
-経営層、現場等、各部門の役割
-上層部（経営陣）へのアプローチと伝え方
-業態や部門による意識・温度差を削減し、社内浸透を図る教育・啓発手法
-社内担当者変更時の引継ぎポイントと体制見直しの適切な頻度
第2部：社内システムにおける位置づけと「効率的」な管理の仕組み
2.1 全社システムから見た化学物質システムの位置づけ
-ERP、生産管理、購買システムなどの既存システムと化学物質管理システムの連携
-「やるべきことは分かった、では誰がどうやる？」：最小マンパワーでの最低限の要求事項への対応
2.2 多数の取扱物質を効率的に管理するフローと仕組例
-自社の物質区分（禁止物質／削減物質等）と管理帳票の作成
-調査対象物質が多く、CAS番号がない物質の抜け漏れリスクをどう防ぐ？／負荷の少ない紐づけ手法
-管理対象物質の増加対応：自社使用物質の効率調査と頻度
-自社製品とサプライヤ情報の紐づけ（ファイル名、管理番号のルール化）
-今の自社の管理レベルが十分かを確認するためのチェック方法（チェックリスト例の紹介）
第3部：サプライヤとのコミュニケーション方法
3.1 サプライヤからの様々な「拒否・難色」への具体的対応例
-対価（費用）を要求された場合、どうする？
-調査回答を得るための法的根拠・商流上のロジックはあるか？
-不使用証明書の提出に難色：自然鉱物（天然物）を使用しており、理論上は非含有だが「絶対にゼロ」と言えない場合の着地点
-調査が困難な組織・小規模な下請け業者への対応：発注側としての支援・救済・代替確認方法
3.2 正しい「言葉」の定義と自己宣言
-実務で混同しやすい「非含有」と「不使用」の意味合い・責任範囲の違い
-自己宣言の仕方と、自己宣言のためのチェックシートフォーマット（解説）
第4部： 現場でのトラブル対策
4.1 設計開発段階の化学物質管理と製品含有化学物質管理基準の明確化
4.2 サプライヤ情報の入手・確認とサプライヤの管理状況（体制）の確認
4.3 分析データ等のエビデンスがない、閾値のある物質の含有有無をどう判断するか？
4.4 規制遵守に向けて動く最適なタイミング
4.5 製造・受入れ・引き渡しなど段階におけるリスク管理
-製品受入れ時の管理と、現場で甘くなりがちな「誤使用・混入汚染（クロスコンタミ）」の防止策
-引き渡しにおける管理と「変更管理（4M変動）」の徹底
4.6 機密情報保護と情報伝達の両立
第5部：トラブル事例から学ぶ不適合発生時の初動と社外フォーマット集
5.1 変更管理の不備、管理区分制御のミス、長期在庫の管理漏れ、外注（委託先）管理の甘さによる事故事例と教訓
5.2 不適合（事故、違反）発生時における基本の考え方と初動
-万が一、自社で法規制・顧客基準違反が生じた場合の基本対応
-被害を最小限に抑えるための順守評価と監査方法、初動対応フロー
5.3 実務ですぐに使える社外向け各種フォーマット例の紹介
-グリーン調達に関する合意書例／管理基準に関する適合保証書例／使用禁止物質不使用証明書例
-不含有保証書例／不使用保証書例／管理物質調査票例／材料構成表例 などの解説と活用法
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