従来開発方法・実験計画法との比較で学ぶ

品質工学（タグチメソッド）実践入門

「手戻り防止・性能確保・品質問題回避・低コスト化」を解決するロバスト最適化開発法

【希望者にソフトウェア・検討テンプレート提供】

＜Zoomによるオンラインセミナー:見逃し視聴あり＞

講師

MOSHIMO研 代表　福井 郁磨 氏
（元オムロン（株）、元パナソニック（株）、 元東レ（株）、元LG Electronics Japan Lab（株））

講師紹介

MOSHIMO研　ホームページ
Facebookページ
1993年4月～ オムロン(株)：電子部品の原理開発、加工技術開発、ロボットの研究開発、人の聴感判定を機械化した検査装置開発などに従事
2006年6月～ パナソニック(株)：生活家電の要素技術、製品開発などに従事。
2007年11月～ 東レ(株)：液晶ディスプレイなどの微細加工技術開発などに従事
2010年4月～ LG Electronics Japan Lab(株)：関西の新規研究所設立責任者、洗濯機チームリーダー、オープンイノベーション室長を歴任
2015年5月～ MOSHIMO研：製造業支援、開発コンサルティング、生活関連用品などの研究開発に従事
※人工知能応用技術、実験計画法、品質工学に関して、電子部品・ロボット・加工技術・検査技術・生活家電などの分野で、約29年の経験を持つ。
＊日本品質管理学会会員　／　品質工学会会員

日時・会場・受講料

●日時　2025年1月28日（火）　10:30-17:00
●会場　　会場での講義は行いません。
●受講料
　　【オンラインセミナー（見逃し視聴なし）】：1名47,300円(税込（消費税10％）、資料付)
　　＊1社2名以上同時申込の場合、1名につき36,300円

　　【オンラインセミナー（見逃し視聴あり）】：1名52,800円(税込（消費税10％）、資料付)
　　＊1社2名以上同時申込の場合、1名につき41,800円

　　　　　 ＊学校法人割引；学生、教員のご参加は受講料50％割引。→「セミナー申込要領・手順」を確認下さい。

　●録音・録画行為は固くお断り致します。

■ セミナーお申込手順からセミナー当日の主な流れ　→

※配布資料等について

●配布資料は、印刷物を郵送で1部送付致します。
・お申込の際にお受け取り可能な住所を必ずご記入ください。
・郵送の都合上、お申込みは4営業日前までを推奨します。（土、日、祝日は営業日としてカウント致しません。）
・それ以降でもお申込みはお受けしておりますが（開催1営業日前の12:00まで）、その場合、テキスト到着がセミナー後になる可能性がございますことご了承ください。
・資料未達の場合などを除き、資料の再配布はご対応できかねますのでご了承ください。

●当日、可能な範囲でご質問にお答えします。（全ての質問にお答えできない可能性もございます。何卒ご了承ください。）
●本講座で使用する資料や配信動画は著作物であり、無断での録音・録画・複写・転載・配布・上映・販売などは禁止致します。

セミナーポイント

Q 「他団体でよく行われている品質工学（タグチメソッド） のセミナーとの違いは何ですか？」
A 他所のセミナーは、品質工学（タグチメソッド）の重要項目を1つ1つ順番に、イメージし難い品質工学用語や計算式を用いて説明していくスタイルが大半です。また、各項目の説明に用いられる具体事例は統一されていないことが多いようです。
　それに対し、本セミナーは品質工学用語や数式を極力使わず、エンジニアリング実務の観点を重視して解説を進めます。実際の開発事例を設定し、その開発の最初から最後までの流れの中で、使用する品質工学の各種手法とノウハウを１つ１つ織り込んで説明します。企業での講師の実務経験に根差した、アカデミックではない現場力、実益をもたらす力を養うことができます。また、品質工学や実験計画法の予備知識の無い方々、品質工学や実験計画法を使ってみたが思うような効果が得られなかった方々を特に意識した内容になっています。

○講師より受講者へ
　品質工学（タグチメソッド）とは、製造条件がバラついたり市場での使用環境が変わっても、技術・製品が安定するように開発を行う手法を体系化したものです。ただし、コストをかけて選別し、良品のみを出荷する品質管理手法とは異なります。限られた期間内で、バラつきを許容した安価な部品や材料の組合せで高性能を実現するトータルコストダウンを重視した開発手法です。
　非常に便利な開発手法ですが、品質工学（タグチメソッド）には実践が難しい課題があります。品質工学は、独特の用語と難解な数式を使用し、また、活用にノウハウを必要としているためです。
　本セミナーでは、可能な限り数式や専門用語を使わず、身近な生活家電製品の事例をもとに、その開発の最初から最後までの各段階における品質工学の実施手順を、ノウハウ含めて解説いたします。

○受講対象者は？
・機械部品、電子電気部品、材料、家電、加工機械／生産装置、計測評価機器の製造や技術開発に携わる方々
・開発完了後に量産不良やユーザークレームが出て、開発手戻りを経営課題として持つ方々
・開発難易度が上がってきた、未経験の分野に進出する等、これまで通りのやり方では成果が出ずに困っている方々
・勘コツ経験で成果を出すのも１つ手法。しかし、問題に関係する要素が多くなり、どれか１つを対策しても成果が出ないなどで体系的な実験解析手法を必要とする方々。
・高額な部品や装置の使用ではなく、安価な部品の組合せや安価な装置で高い性能目標を達成する開発が必要な方々
・実験計画法を開発で使ったが、上手く行かなかった方々
・品質工学（タグチメソッド）を開発で使ったが、上手く行かなかった方々
※技術コンサルタントの方や、講師業の方は、受講をご遠慮ください。

○受講することで得られる知識/ノウハウは？
・従来開発方法の致命的な欠点、実験計画法の原理と課題、それらを解消する品質工学（タグチメソッド）の基礎知識
・品質工学（タグチメソッド）の基本的な考え方から実践手順、実務上の留意点、ノウハウ
・部品・材料コストの削減、開発完了後の量産不良やユーザークレームによる開発手戻りなどの経営課題に対する解決策
・技術課題、品質問題に関係する要素が多くなり、どれか１つを対策しても成果が出ない場合に有効な体系的な開発手法
・高額な部品・材料、高額な装置の使用ではなく、安価なそれらの組合せや装置で高い性能目標を達成する開発手法
・実験計画法や品質工学（タグチメソッド）を開発で使ったが、上手く行かなかった方々への解決策
＊なお、品質工学（タグチメソッド）や実験計画法の知識は必要ありません。

セミナー内容

1. 品質工学を使うと、どんな場合に、どんな効果が得られるのか？（事例紹介）
　1.1 洗濯機 振動技術の事例
　1.2 高速－難切削加工機の事例
　1.3 （付録）射出成型の事例
　1.4 （付録）高密度コイルの設計仕様と生産条件最適化の事例

2.品質工学とは（品質工学のメリットは？）
　2.1 品質工学とは
　　　　・性能確保と品質問題回避と低コスト化を体系的に解決する、非常に便利な開発手法。ただし難解
　　　　・複数の部品条件や制御条件の組合せの中から、一番良い条件組合せを探す実験を行う開発（機械、電子電気品、計測評価機器、材料、家電等アッセンブル製品、加工機械 etc　であれば、どの分野でも使用できる）
　2.2 品質工学の全体像
　　　　・オフライン品質工学…今回の講義内容
　　　　・オンライン品質工学
　　　　・MTシステム
　　　　・損失関数
※今回は、品質工学の一部分である開発段階で使用する手法「オフライン品質工学（パラメータ設計）」を講義
　2.3 品質工学＝品質管理ではない
　2.4 品質工学の目的は開発のトータルコストを下げること
　　　　・広範囲の実験を効率的に実験し、開発リードタイムを短縮する
　　　　・安価な（バラつきの大きい）部品や材料の組合せで目標性能を出し、
　　　　　　製品コストと部品・材料管理コストを下げる
　　　　・市場不良を減らして、クレームコストを下げる
　　　　・品質工学で開発して目標性能以上になった場合は、品質を目標性能レベルまで下げるために、部品や材料の許容差を広げる、あるいは生産性（生産速度）を上げて、生産コストを下げる
　2.5 企業競争力から見た、品質工学を使った場合の開発と通常の開発の差異
　2.6 既存の開発方法と品質工学の比較
　2.7 従来の開発方法と問題点（実験回数と調査範囲の問題点）
　2.8 実験計画法の概要と問題点（直交表で実験回数を削減できる原理と問題点）
　2.9 従来開発方法と品質工学の違いまとめ

3.品質工学のデメリットは？
　3.1 概念が難しい、理解を阻むポイントと本講座での対策
　　　　・従来の開発ステップと大きな差異
　　　　・独特の専門用語
　　　　・複雑な実験、実験データを分析するややこしい数式、計算手順も複雑
　3.2 品質工学だけで課題解決しない。
　　　　課題となっている技術・製品の専門知識×品質工学の専門知識の両面が必要

4.品質工学の前提となる考え方「開発としてどちらが良い状態？クイズ」
※なぜ、顧客使用状態の変化や量産バラつきの対策を先に検討するべきなのか？
　4.1 難切削機械開発：加工精度の事例
　4.2 洗濯機の振動技術開発：低振動性能の事例

5.品質工学の実施手順　全体像
※洗濯機の振動問題を事例に、実際の品質工学実施手順の全体像を解説。事例は、業界を問わず誰にでもイメージできるモノとして選択しており、洗濯機の振動技術の解説が目的ではありません。
　5.1 ステップ1 『技術的な課題を整理』
　5.2 ステップ2 『実験条件の検討』
　5.3 ステップ3 『実験実施』
　5.4 ステップ4 『実験結果を分析』
　5.5 ステップ5 『一番良い条件（推定）の実験検証』

6.ステップ1 『技術的な課題を整理』手順の解説
　6.1 開発対象の構成要素の検討方法
　6.2 開発対象に対する評価項目の検討方法
　6.3 何を測るか？　複数の技術的な課題の場合も想定して（開発対象に複数の解決課題がある場合の対策…複数箇所の振動と騒音も課題になる場合）
　6.4 実験データ採取の効率化
　6.5 実験データの取り方と、そのバリエーション

7.ステップ2 『実験条件の検討』手順の解説
　7.1 開発対象の構成要素に関する実験回数集約（削減）方法（直交表の解説）
　7.2 開発対象に対する評価項目の集約（削減）方法

8.ステップ3 『実験実施』手順の解説
　8.1 実験用試作のノウハウ（試作は各１個で良い理由）
　8.2 実験時の注意点

9.ステップ4 『実験結果を分析』手順の解説
　9.1 実験データの変換とその理由 （実験計画法との違い）
　　　　・実験データを変換して作成する２つの指標 「SN比」と「感度」とは
　　　　・２つの指標に変換する理由
　　　　・変換に対数（log）を使う理由
　9.2 分散分析表 その見方と使い方
　　　　※品質工学では通常実施しない分散分析を進める理由とは
　9.3 要因効果図 その見方と使い方
　9.4 構成要素の一番良い条件組合せの推定

10.ステップ5『一番良い条件（推定）の実験検証』手順の解説
　10.1 推定した一番良い条件が、本当に正しいか？（再現性）の確認方法
　10.2 推定した一番良い条件が、確認実験で再現しなかった（推定が外れた）場合の考え方
　　　　・品質工学での考え方（品質工学の通常の対処法）

11.実施手順を終えて、目標達成出来なかった場合の対策検討ノウハウ
　11.1 目標未達状態の分析方法と経営判断
　11.2 対策検討手順 概要
　11.3 実施手順１サイクル目の振り返りポイント
　11.4 対策検討１ 構成要素の追加検討
　11.5 対策検討２ 各構成要素条件の増減検討
　11.6 開発結果を他部署へ移管する際のポイント

12.解説事例で使用した一般用語に対応する品質工学用語説明
　　　　・制御因子
　　　　・誤差因子（ノイズ因子）
　　　　・信号因子
　　　　・特性値（実験データ）、動特性と静特性
　　　　・機能（基本機能と目的機能）と機能性（機能の安定性）
　　　　・SN比、感度のバリエーション

13.品質工学で失敗するパターン、結果が出ないパターンの紹介
　13.1 静特性、L9直交表に要注意
　13.2 実験データに不良率など品質特性を採用した場合の問題点

14.品質工学（実験計画法）解析ソフトの紹介
　14.1 お勧め解析ソフトの紹介
　14.2 解析ソフトのデモンストレーション（操作手順を詳しく紹介）

15.学習用 参考文献 紹介

16.質疑応答
＊原則として、マイクによる口頭での質問を受け付けます。