体系的に学ぶバリデーション入門

必ずお申込み前にＰＣの動作確認をお願いします。

受講開始日・受講料

●受講開始日(申込〆切)：下記よりご選択いただけます。
毎月10日（前月月末の申込まで）
毎月25日（当月15日の申込まで）
　※土日・祝日のお申込は翌営業日扱いとなります。
　＊初回開講は2022年2月10日です。

●受講期間：4ヵ月間
　※期間延長の場合、1ヶ月あたり4,400円(税込（消費税10％））
　（延長は1回限り、最長で6か月まで。終了前日までにお申し出ください。）

●受講料
　　◆1回のみ(第1回のみ or 第2回のみ or 第3回のみ)受講◆
　　28,600円(税込（消費税10％）、資料付)

　　◆全3回受講◆
　　56,100円(税込（消費税10％）、資料付)
＊お申込みの際に、申込みフォームに参加形態（全3回・第1回・第2回・第3回）備考にご記入ください。

＊学校法人割引；学生、教員のご参加は受講料50％割引。→「申込要領・手順」を確認下さい。

申し込み人数により以下の価格にて受講していただくことが可能です。
◆1回のみ(第1回のみ or 第2回のみ or 第3回のみ)受講◆
10名以上で1名あたり　23,100円(税込（消費税10％）、資料付)
30名以上で1名あたり　17,600円(税込（消費税10％）、資料付)

◆全3回受講◆
10名以上で1名あたり　50,600円(税込（消費税10％）、資料付)
30名以上で1名あたり　45,100円(税込（消費税10％）、資料付)

＊4名以上お申込みの場合は、申込みフォームの備考に追加受講者をご記入頂くか、
　joho-lms@johokiko.co.jpまで申込者情報をご連絡下さい。

「申込要領・手順」を確認ください。

●管理者を設定する場合：4,400円(税込（消費税10％））
　※管理者ご自身が受講する場合、別途受講料がかかります。

★注意事項：
スムーズにご受講いただくために、必ずご一読ください (下記をクリックすると別タブが開きます)。
⇒ ■eラーニング講座申込要領・手順、■受講の流れ
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講座のポイント

■講座の主旨
　GMP適合工場で製造され、出荷試験（抜き取り試験）に適合している製品であっても、一錠、一カプセル、一バイアルの品質は保証できないとして「バリデーション」の実施が要請されるようになった。
　当初は製造工程を支える設備・機器の適格性評価を実施後、製造工程、洗浄作業等の妥当性を検証する程度であったが、リスクマネジメントを提唱する最新GMPのスタンスに立つなら、プロセスを構成する要素は、設備・機器だけでなく、原材料管理、製造条件、作業環境、教育訓練、文書整備等も適格性評価の対象になるし、工場内だけでなく流通過程での品質確保も検証の対象になる。
　さらに現実の問題として、商業生産に移行後、プロセスの変更が必要になる事例は多く発生している。このため、継続してプロセスと品質のモニタリングと改善の推進は必須である。
　こうした品質リスクマネジメントに立脚した進化したバリデーション概念を念頭において、適格性評価、プロセスバリデーションだけでなく、CSV、輸送のベリフィケーション、包装のバリデーション等についても初心者に分かりやすく解説する。

※この講座は2021年9月の撮影段階での内容を基にしております。

■受講後、習得できること
・GMPおよびバリデーション概念はどのように進化してきたか
・設備・機器の適格性評価の基本図書となるURS作成時の留意点
・伝統的なバリデーション手法からさらに進んだ管理戦略であるPATの手法とは
・商業生産に移行してからのベリフィケーション手法として有用な製品品質照査の事例

第1回講座内容

【①バリデーションの歴史と最新の考え方】
・医薬品に要求されていること
・GMPの進化
・バリデーションの概念の始まり
・GMP省令第十三条(バリデーション)が求めること
・「初期のバリデーション」の目的
・「初期のバリデーション」の実施対象
・バリデーションの開始・終わりはいつ？
・旧GMPの限界

＜品質リスクマネジメントとは＞
・GMPの進化
・そもそも「リスク」とは
・リスクマネジメントの歴史
・HACCPシステムとは
・HACCP以前は
・HACCPの考え方
・QRMは利用できる情報・知識を活用
・（製品品質照査）GMP省令第十一条の三
・FDAは”Annual Product Review (APR)”と呼ぶ
・"PQR(PIC/S)"と"APR(FDA)"の相違点
・何を見れば改善点が分かるか(PIC/S GMP 第一章 医薬品品質システム)
・「見える化」することで傾向をみる
・Z9020-2：2016「シューハート管理図」
・工程の能力の判断基準
・原材料の照査例
・工程管理地と出荷試験の照査例
・安定性モニタリングの照査例
・「魚の骨図法」もQRMの一手法
・”FTA手法”（Fault Tree Analysis）故障の木解析
・なぜなぜを繰り返し、根本原因に
・”ETA手法”（Event Tree Analysis）事故の木解析
・”FMA手法”（Falure Mode and Effect Analysis）欠陥モード影響解析
・ブレーンストーミングには問題が
・ダメな会議
・リスクのランク付けはシンプルで良い
・発生確率だけでの判断も難しい
・QRMはゼロか100かの二者択一ではない
・QRMにツールは必須ではない

＜最新GMPと最新バリデーションの要請事項＞
・行政頼みからの脱却
・アジャイル型組織への変革を提言
・ヒトは思考停止で楽をしたい動物
・”楽をしたい動物だが…”
・答えを行政に求めず企業自らが考える
・変化への対応力が必要
・実際に何ができるかが評価される時代
・OODAループ(ウーダーループ)
・OODAループ事例
・PDCAサイクル→OODAループへ
・品質リスクマネジメント手法は”OODAループ”
・「予期せぬ状況」はつきもの
・今問題になっているのは実効性
・旧バリデーションは対象となる重要工程を例示
・「重要工程」を企業自らが再考察せよ
・「打錠工程」の何が溶出性に影響？
・打錠工程は含均と溶出性のみに注目？
・無菌製剤は他にも着目すべきことがある
・PIC/S GMP Annex15が求めること
・出荷後品質の保証が欠如していた
・PIC/Sは”GMDP”を活動方針とする
・今は”GDP+GMP=GMDP”の視点が必要
・GDPガイドラインが要請するのは
・流通過程でのリスク例
・流通過程での品質リスク
・災害リスクにも配慮
・継続的改善が必要
・顧客満足度を上げるため改善が必要
・最新GMPの要請を簡潔に言えば
・進化したバリデーションの目的
・21世紀のバリデーションは継続的検証を要請
・バリデーションとベリフィケーションの違い
・FDAは全てを包含してPVという
・ステージ１「プロセス構成要素の適格性確認段階」
・ステージ２「試製段階」
・ステージ３「Continued Process Verification」

＜医薬品品質システム(PQS)＞
・PIC/S GMP 1章
・改正GMP省令に盛り込まれた事項
・医薬品品質システム簡潔に表すと
・品質システムの「品質(Quality)」
・”Quality Culture”とは？
・品質文化は「品質指標」に現れ、職員の「目の輝き」に現れる
・医薬品品質システム＝品質文化
・Quality Cultureとは
・改正症例が求める責任役員の責務
・品質システムを成就するために
・「無駄を無くそう」を「無駄を捜そう」に
・例えば「汚染管理戦略」の構築
・汚染管理戦略の3本柱
・品質方針(戦略)を具体的活動に(戦術)へ
・PQSの目的-1 （製品実現の達成）
・PQSの目的-2　管理できた状態の確立及び維持
・PQSの目的-3　継続的改善の促進
・変更事項例
・マネジメントレビュー
・「勝手に変更して良い」ではない
・”VUCA”の世界に対応するために
・ICH-Q12ガイドライン
・PIC/S GMPの「変更管理」とは？
・我が国における「変更手続き」の改正
・PACMPを用いた承認事項の変更制度の試行(日本)

【②適格性評価（URS作成とDQ）】
・プロジェクト業務のフロー
・「企画段階」での主要業務
・「基本計画」段階での業務概要
・ユーザーとエンジニアリング会社での業務分担
・「基本計画」段階での主要業務
・プロジェクトチームが実施する事
・願望を具体化しないと進まない
・作成しておきたい手順書
・ユーザー要求仕様書(URS)
・URSがDQの判定基準になる
・業者選定・調査もDQ
・URSとDQの関係
・DQ(設計図書)で確認する事
・URSの重要性
・URSの内容不備例
・URS作成時の留意点
・「品質確保」「労働安全衛生」「外部環境保護」の視点でURS作成する
・潜在危険および作動性の調査（HAZOP）
・HAZOP手法
・長く使う施設であるために
・対象医薬品について伝えるべきこと
・浸出物(Leachables)/溶出物(Extractables)の同定
・「用水」情報もURSに記載
・URSに記載する項目例
・URSの目次例
・URSの留意点
・コストを予算内に収めるには
・DQは一度では終わらない
・DQのために必要な資料
・DQ（設計図書）で確認する事
・外気取入口
・配置計画での検討例
・包装室・機械室の検討例
・放送機器の配置検討
・抜けやすい部屋も配置
・服装準備点検室の機能
・動線の確認
・区画分離
・防虫を配慮した倉庫の配置検討
・包装室の配置検討
・適切な倉庫面積確保のために
・入荷物には砂塵・毛髪・死虫等が付着
・特殊薬の保管に配慮
・荷受け場所（プラットフォーム）の照度
・洗浄室の面積
・露出配管の清掃性確保

【③適格性評価（IQ、OQ、PQ、校正）とプロセスバリデーション（PV）】
・IQ／OQ、OQの関係
・工業化検討と混同しない
・コミッショニングと適格性評価物は別物
・FAT/SAT
・IQの手順
・IQの現物検査
・生産移行後のトラブルはDQ～OQ不備由来
・生産時のトラブル削減のために
・IQの結果が「初期値」を示す
・OQの結果が「初期値」を示す
・OQの手順
・事前に分析機器の適格性評価
・建屋のIQ/OQ
・天井裏は汚い
・空調システムのOQ
・構造設備のOQ項目例
・校正とは
・校正作業の誤解しやすい部分
・計器の重要度設定
・校正周期の設定
・PQの手順
・プロセスの構成要素
・チャレンジテストとは
・GMP事例集
・PVの前提
・原薬GMPガイドライン
・PIC/SのPV
・回顧的バリデーションの扱い
・従来法のPVとは
・従来法のPVのバッチ数
・コンカレントバリデーション
・FDA　PVガイダンス
・製剤開発の流れ
・用語の定義
・混合工程(顔料均一性に影響)の管理戦略例
・工程管理戦略に工程分析技術検討
・品質を監視しながら製造
・リアルモニタリング
・連続生産ではリアルモニタリングが必須
・ハイブリッドアプローチとは？

【④継続的工程検証】
・バリデーション基準の再バリデーション
・PIC/S GMP Annex15には
・施設・設備の状態は変化していく
・GMP省令における施設・設備の条項
・設備劣化の多様な要因
・事故原因における経時劣化
・SUSの錆びる現象（ルージュ化）
・耐食性のメカニズム
・ステンレス鋼の組成(化学成分)
・保全活動の内訳
・保全の全面外注化における留意点
・保全体制のポイント
・日常点検について
・作業者による日常点検の考慮事項
・五感を生かすための「見える化」について

■受講後、習得できること
・バリデーション手順書（VMP）への記載が要請されている「品質方針」の記載例
・大規模プロジェクトで有用な「プロジェクトを総括するマスタープラン」とは
・バリデーション実施計画書／報告書の作成で留意すべき点
・支援システム（空調、用水）バリデーションでの具体的な実施事項
・CSVでユーザーが実施すべき業務内容
・DI確保で実施すべきこと

第2回講座内容

(総視聴時間：約4時間28分)

【⑤バリデーション文書】
・バリデーション関係文書の階層
・バリデーション手順書(VMP)作成要請の背景
・バリデーション手順書(VMP)の作成による利点
・VMPの記載項目
・PIC/Sの推奨事項の記載内容

＜バリデーション方針の具体的な記載例＞
・バリデーション方針の記載例
・適格性評価の対象（プロセスの構成要素）
・「試験条件の省略のための方法」（ブラケット法）
・ブラケット法の条件記載例
・「試験頻度の省略のための方法」（マトリキシング法）
・マトリキシング法の条件記載例
・予測的バリデーションの条件記載例
・コンカレントバリデーション
・再バリデーション
・再バリデーションの方針
・変更時のバリデーション方針

＜総括するマスタープランとは＞
・バリデーション手順書と総括するマスタープランの関係
・PIC/S GMP Annex15では
・要否検討はバリデーション責任者
・総括するマスタープランとは？
・総括するマスタープランとバリデーション業務の流れ
・プロジェクト内で議論する事柄
・議論した結果のまとめ
・総括するマスタープランへの記載事項例
・総括するマスタープラン記載のポイント

＜バリデーション実施計画書と実施報告書＞
・PIC/S GMP Annex15におけるバリデーション計画書
・バリデーション実施計画書で大切な事
・バリデーション実施計画書の目次例
・合格判定基準(許容基準)の明確化
・実施計画書/報告書の基本
・バリデーション基準（実施計画書/報告書）
・FDAの工程稼働性能適格性確認(PPQ)計画書
・FDAの工程稼働性能適格性確認(PPQ)実施報告書

【⑥空調システムのバリデーション】
・重要区画（critical area）もしくは重要操作区域(critical processing area)
・直接支援区域(direct support area)
・その他の支援区域(indirect support area)
・要請される清浄度
・Annex1改定案(製造と特別な技術・技法)
・米国の空気清浄度の分類
・PIC/S Annex1改正案(premises(建物))
・PIC/S Annex1改正案(生菌及び非生菌微粒子の環境及び工程でのモニタリング)
・粒子分布を正確に測定するために
・清浄度区分を検証する場合のサンプリングポイント数
・ISO 14644-3 最低測定点数
・製造中の清浄度確認(継続的検証)
・日米欧3極の空調要件のまとめ
・清浄度回復試験
・オールフレッシュエア方式
・リターン方式
・リターン＋個別方式
・空調システム
・換気階数の留意点
・重要区画の風速
・風速の留意点
・差圧の設定（非無菌製剤/無菌製剤/高薬理活性）
・環境清浄度測定の3ステージ
・As built(施行完了時)の検証項目
・At rest(非作業時)のチェックポイント
・作業時・非作業時の定義
・In operation での実施項目例
・In operation （作業時）でモニタリング位置確定
・環境モニタリングの留意点
・環境モニタリングの2つの欠陥
・微生物管理の限界
・スモークスタディの実施
・スモークスタディの留意点
・ヒトが発塵する
・動作発塵量が多い動作
・アラート/アクションレベルの考え方
・アラートレベルからの逸脱

【⑦用水システムのバリデーション】
・製薬用水の概要
・製薬用水の品質(純度試験)規格
・水に含まれる不純物とその精製法
・設計に必要な情報
・注射用水製造設備の例
・Annex1改正案(Utilities(ユーティリティ))
・ピュアスチーム（PS）の品質
・製薬用水の特異性
・「連続製造」でのロットの考え方
・注射用水について
・「パイロジェン」と「エンドトキシン」
・用水設備の設計・施行時の留意点
・液だまりができる構造例
・排水不備例
・用水設備設計・施行時の留意点
・貯水設備設計の基本
・配管設計の基本
・流速の配慮
・配管径が異なる箇所に注意
・ユースポイントの設計
・菌汚染リスクのある設計
・ボールバブルは要注意
・バルブ・継ぎ手の選定
・構造材の内面仕上げ
・バフ研磨のリスク
・電解研磨について
・バイオフィルム(菌が排泄する粘液状物質)
・デッドレグについて
・FDAが提唱する６Dとは
・熱交換機について
・用水ラインの殺菌・滅菌法
・蒸留器の留意点
・超ろ過法のリスク
・耐熱RO膜の留意点
・配管のDQ例
・IQの手順
・IQでの検証内容
・IQで確認するドキュメント
・IQ検査例
・用水配管のIQ
・OQで検査すること
・配管滅菌のバリデーション(OQ)
・OQのチェックリスト例
・PQ（フェーズⅠ）で検証する事
・PQ（フェーズⅡ）で検証する事
・PQ（フェーズⅢ）で検証する事

【⑧コンピュータ化システムバリデーションとデータインティグリティ】
・コンピュータ化システムの信頼性について
・ユーザーはコンピュータの何をバリデーとするのか？
・データマイグレーション（データ移行）について
・コンピュータ化システム適正管理ガイドラインの特徴
・ガイドラインの目的・適用範囲
・ガイドラインの対象外
・データガバナンスシステムの構築要請
・CSVの方針設定
・CSV構想の文書化
・CSVの方針等の文書化
・運用管理基準書の目次例
・CSVの方法はシステムの特性で判断
・カテゴリー分類
・GAMP5、厚労省ガイドの分類例
・カテゴリー別対応例
・コンピュータ化システムの特異性
・CSVの先立つ実施事項
・ユーザー業務と供給者の業務の分担
・CSVの流れ
・開発責任者の業務
・供給者の評価
・ユーザー要求仕様書（URS）
・URSから設計仕様書への展開
・検証責任者の業務
・契約に基づくテスト
・バリデーションとしての確認項目
・各適格性評価のタイミング
・OQ/PQでの検証例
・運用責任者の業務
・運用開始の判断
・データインテグリティの概念
・「生データ」について
・「メタデータ」について
・紙の記録への要請事項
・ALCOA plusの原則
・電子記録への要請事項
・コンピュータ管理手順書の作成要請内容

■受講後、習得できること
・流通過程での品質保証のために実施すべきこと
・倉庫のマッピングデータの取り方、温度逸脱リスクへの事前対応策
・包装工程のチョコ停原因と対策
・製造委受託時に留意すべきこと
・洗浄バリデーションにおける残留許容値の考え方の変遷と現状

第3回講座内容

(総視聴時間：約4時間30分)
【⑨輸送のベリフィケーション】
・GDPガイドラインの要請内容
・流通過程でのリスク例
・流通過程での品質リスク
・災害リスク
・PIC/SGMP(Annex15)中のGDP
・保冷ボックスの留意点
・凍結蓄冷剤のリスク
・車輛荷室温度への影響因子
・配送トラックの振動・衝撃
・トラックの振動と製品の共振による滑り落下リスク
・車輛の荷室温度
・適切な流通管理のポイント
・GDP制定の背景
・偽造医薬品・不正流通リスクの増加
・日米欧の医薬品流通網の相違点
・偽造原薬の特徴とPIC/S GMP中の偽造薬対策
・全数確認試験(同一性保証)への対応
・EUのGDP実施状況と医薬品の安全機能例
・国内における医薬品の封に関する規制
・箱開封における印刷面の影響
・封緘用ホットメルトの留意点

＜GDPはビジネスチャンス＞
・各種ICタグの利用手法
・コピーされやすいラベルへの対策例
・GDP対応ではじめにすべきこと
・GDP対応のためのリスクマネジメント
・GDP対応のための実験・検証事項
・三局方(日本薬局方17・USP40・EP9.2)における温度表現の比較
・平均動態温度(MKT)とは？
・製品の分解速度や製品寿命に関わる活性化エネルギー
・製品の分解速度(反応速度定数)とは？
・WHOのガイダンスにおけるマッピングデータの目的
・日本版GDPにおける温度マッピングの特徴
・マッピングデータ計測時の留意点

【⑩包装のバリデーション】
・PIC/S GMP Annes15における包装のバリデーション
・GMP事例集
・PTP包装の機密性の影響要因
・気密性の影響因子
・密封包装品のピンホール検査はされている？
・「包装の外観検査」も大切
・包装苦情の事例
・医薬品包装への要求特性
・重要な資材の分類
・包装工程の特異性
・ＰＱの基本原則
・チョコ停時の操作は標準化されている？
・包装工程のＰＱ
・箱入れ機の概要
・添付文書の挿入位置の注意点
・品質確認用サンプルの必要数は？
・便バケットのＡ寸法の基準値について
・資材品質のバラツキについて
・ロールラベルの貼り合わせの注意点
・ロールラベルの巻径変動はチョコ停要因
・寸法検査例
・印刷箱の加工
・紙眼は成型性、機械との相性に影響
・印刷の色調・表面加工は変化する。
・色調検査例
・色調基準と使用方法
・印刷面の対光性検査
・ＰＴＰシート材(無延伸ポリプロ:CPP)の特性の影響
・品質は規格で決まる
・要求資材の明確化
・資材業者の選定
・資材業者との取り決め事項例
・資材類の規格化
・ＰＴＰ材(PE・PP・PVC・PVDC等)の溶出物に注意
・仕様書に書ききれないこともある

【⑪製造委受託（技術移転）とバリデーション】
・技術移転の各種ケース
・移転完了のタイミング
・技術移転に必要な情報
・取り決め所の記載内容例
・設定根拠の重要性
・安全情報
・設定根拠欄の記載例
・製造法の特徴と条件設定の根拠記載例
・打錠機運転条件記載例
・原料の管理
・製造委託先の原薬管理はどうする？
・原薬粒度の錠剤の含有変動への影響
・結晶系の血中濃度/尿中排泄量への影響
・ＰＶ完了で適正品質の製品を恒常生産可能か？
・スケールアップ等で発生する問題
・技術移転後に発生しやすいトラブル
・混合工程でのサンプリングサイズ
・原料/中間製品のサンプリングの注意点
・スケールアップで発生する問題例
　(混合工程・攪拌造粒機・打錠工程・流動層造粒機)
・流動層造粒機とは
・造粒法による錠剤断面差
・流動層造粒の2形態
・主なスプレー液の調整法
・顆粒特性に関わる品質トラブル
・スプレー液・スプレーの留意点
・液送ポンプによる流量トラブル
・流動造粒時の確認事項
・流動不良の発生原因
・コンテナ/スクリーンの流動への影響
・コンテナへの造粒物附着原因と対策
・スクリーンの目詰まりの原因
・バグフィルターのシェーキングへの影響
・シェ―キングの留意点
・スプレーノズルの分解組付けトラブル
・スプレートラブルの事例
・乾燥工程での留意点
・原料の季節変動(乳糖を例に)
・流動層造粒トラブルのまとめ

【⑫洗浄バリデーション】
・戦場対象物は多岐にわたる
・洗浄バリデーションは専用設備でも必要
・洗浄対象は前ロットの有効成分とは限らない
・供給業syが変われば不純物も変わる
・原薬工場での残留物
・最大安全キャリーオーバー（ＭＳＣ）の設定
・ＴＯＣによる残留物評価
・ＴＯＣによる残留物測定
・ＴＯＣだけの評価ダメ
・洗浄バリデーションの定義
・消毒すれば微生物は大丈夫？
・非日常的作業後の洗浄にも留意
・洗浄対象は？

＜ダーティホールドタイム(DHT)とクリーンホールドタイム（ＣＨＴ）＞
・洗浄開始までの放置時間に注意
・クリーンホールドタイム(CHT)の設定
・長期保管後に再洗浄すればよい？
・留意すべきは想定外の交叉汚染源
・スモークスタディの要請
・床、壁の残量許容量はどう考えるか

＜残留許容値の設定＞
・異品種有効成分の残留許容値設定
・ＦourmanとMullin論文の影響
・PIC/Sの推奨事項(限度値の設定)
・一日最小投与量の0.1%以下基準
・0.1%基準の計算法と問題点
・目視限度基準
・目視限界値
・目視検査の定量化
・投与量基準から毒性発現量基準へ
・RISK Mappの論点整理
・NOAEL(無毒性量)とNOEL(無影響量)
・EMA(欧州医薬品庁)ガイドラインが主導へ
・健康ベース暴露限界値：HBEL
・HBELと残留許容値の用語は不統一
・ASTM E3219のHBELの計算式
・吸収経路で暴露リスクは違う
・異なる投与経路への外挿
・毒性発現臓器(組織)は物質により特徴が
・動物データの人への外挿による問題
・残留許容値に関する動向
・毒性発現量基準の方向性
・ベンチマークドーズ法

＜不純物・分解生成物および洗浄剤の残留許容量＞
・ICH Q3ガイドランを適用
・ICH Q3bの問題点
・ICH 不純物ガイドラインの問題点
・ＥＭＡガイドライン
・毒性学的懸念の閾値（TTC）
・ICH M7変異原性不純物ガイドライン
・洗浄剤の残留許容値設定
・LD50からのNOELの算出提案
・LD50を用いることの議論
・ISPE-Risl Mappの意見