クリーン化技術の基礎と実践ノウハウ

～クリーンルーム、および製造現場の微小異物対策と維持管理のすすめ方～

日時・会場・受講料・お申込みフォーム

●日時：2025年5月19日(月)　10:30-16:30　＊途中、お昼休みや小休憩を挟みます。

●会場：[東京・大井町]きゅりあん 5階第4講習室　→「セミナー会場へのアクセス」

●受講料：
【会場受講】：1名50,600円(税込（消費税10％）、資料付)
＊1社2名以上同時申込の場合、1名につき39,600円

＊学校法人割引：学生、教員のご参加は受講料50％割引。→「セミナー申込要領・手順」を確認ください。

●録音・録画行為は固くお断りいたします。

■ セミナーお申込手順からセミナー当日の主な流れ　→

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会場（対面）セミナーご受講に関する各種案内（必ずご確認の上、お申込みください。）

●配布資料は、印刷したものを当日会場にてお渡しいたします。

●当日会場でセミナー費用等の現金支払はできません。
●昼食やお飲み物の提供もございませんので、各自ご用意いただけましたら幸いです。
●録音・撮影行為は固くお断りいたします。
●講義中の携帯電話・スマートフォンでの通話や音を発する操作はご遠慮ください。
●講義中のパソコン使用は、講義の支障や他の方のご迷惑となる場合がありますので、極力お控えください。場合により、使用をお断りすることがございますので、予めご了承ください（パソコン実習講座を除きます。）

セミナーポイント

　昨今、半導体業界が盛り上がってきましたが、その核となる企業であってもクリーン化の基礎（クリーンルームの管理）が不足していると感じる部分があります。また、その企業のサプライチェーンも同時にクリーンルームの管理技術を高めていかないと、全体の足を引っ張ることにもなりかねません。これは、半導体業界に限らず、日本の製造業全般にあてはまる課題です。
　微小異物付着等の原因でクレームが頻発すると、取引先から製造現場をクリーンルームにすることや、現場に対し厳しい監査を実施し、環境改善を要求されることがあります。　ゴミ起因で歩留まりが低下すると利益の減少にも繋がります。このため昔から“クリーン化は経営に直結する。故に企業の競争力である”と言われてきました。このような背景から、クリーン化はものづくり企業では重要な技術であるとして長い間門外不出とされてきており、なかなか普及、拡散していないのが現実です。最近は表面的、部分的には公開されるようになりましたが、泥臭い本当のノウハウは未だに各社とも公開していません。
　そのためサプライチェーンの多くが管理方法を共有できておらず、クリーン化技術を理解せずクリーンルームにしただけで安心していると感じており、この状況でグローバルな競争に打ち勝つことができるのか、そのサプライチェーンも含めた全体が生き残れるのか危惧しています。
　今一度、クリーン化の基礎を学ぶ、見直すことで基盤、体質を強化することが求められています。最先端の技術であっても、いきなりそこに到達するのではなく、クリーン化の基礎をしっかり押さえて、積み重ねていく必要があります。
　本セミナーでは、このような現状を鑑み、現場で活かせるクリーン化の基礎知識から、品質、歩留まり改善に向けたクリーン化技術および維持管理のすすめ方のノウハウまで、講師が25年間、国内・海外（東南アジア）の多くの現場で指導してきた経験・事例をふまえ解説します。
　私のたった一つの思いは、「日本のものづくり企業の体質を強くしたい、そしてその活動に関わっていたい」です。
　セミナーだけに終わらず、後日でもお声掛けいただければ喜んで対応いたします。クリーン化の基礎という内容の性質上、大企業の方のみならず、中小企業の方もぜひ聴講していただきたいと思います。

★セミナー受講者のみなさまへ　現場診断、指導にも対応いたします。
　専門的かつ多面的に現場を見ることで、クリーン化や人財育成、安全等の面で日頃気がつかない部分を顕在化し、改善に繋げられるようアドバイスをさせていただきます。
　これらの項目に手を打つことは、企業の経営改善に繋がります。
　現場の状態は日々変化するので、短時間では見えないことも多いです。
　これを機にクリーン化、安全、人財育成などの相談もしていただけたらと思います。
　私は、現場を見る時間が長かったので、その経験から理論、理屈よりも現場そのものを見て、より具体的、効果的なアドバイスをさせていただきます。
－当日、講師のメールアドレスをご連絡させていただきます－

○受講対象：
＊製造業全般対象
　　：製造業は、必ずと言って良いほどゴミによる品質問題が発生していると思います。
　ゴミ退治の仕方は、クリーンルームの保有如何に関わらず、考え方に共通の部分があります。
　・現場のクリーン化担当
　・現場を支援する、技術、品質、保全、生産技術メンバー
　・品質、歩留まり改善でお困りの方
　・現場の理解が不足している開発、設計担当
　：これまで現場を知らずして担当業務を遂行してきた。自分たちの業務を具現化する現場のことを知りたいと言う方。
　・現場を管轄する役員、管理監督者
：この機会に是非現場の見方を学び、現場に足を運び生の現場を見ていただきたいと思います。作業員は情報を持っています。

○受講後、習得できること：
　・クリーン化の基礎知識習得（問題意識や着眼点を持って現場を見られる）
　　：壁に突き当たったときの、立ち帰る基本に。
　・クリーン化活動の進め方の参考
　　：自社独自の活動への反映
　・現場改善に参加、提言できる（人財育成）
　・自社独自のクリーン化教育の構築、実施（現作業員、新入社員）
　・社員が経営に関心を持ち、日々の生産活動に生かす（利益、損失）
　・経営者と作業員との意思疎通
　　：経営への反映、経営と現場の乖離をなくす
　

セミナー内容

１．はじめに
　 ～クリーン化の話に入る前に～
　(1) 最近のものづくり企業の動向を知っておく。
　　（参考）品質問題やクレームを減らすには
　(2)クリーン化について
　　a. クリーン化とは
　　b. クリーン化の歴史
　(3) クリーン化の見方、考え方
　　a.なぜクリーン化が必要か：クリーン化活動の3つのポイント

２．クリーン化の目的
　(1) クリーン化の4つ目的（電気、電子、精密、機械などの分野をイメージ）
　(2) クリーン化の平面的な見方（事例を元に）
　　a. クリーン化と安全と作業ミスの関係
　(3) クリーン化の効果を考える
　　 ・半導体製造の歩留まりと売り上げの関係
　　 ・この効果をどのように使うか。メリットの紹介。

３．クリーン化で重要なこと
　(1) 成功の条件
　　a. TOP、管理監督者の役割
　　b. 目標の設定
　　c. 全体活動
　　d.クリーン化のなぜを考える　ルールを守るだけでなく、考えること
　　 ・なぜ更衣室があるか　更衣室の目的
　　 ・なぜ防塵衣（クリーンスーツ）を着るのか
　　　 →クリーンルームの中では人は最大の発生源、汚染源である
　　 ・クリーンルームで発生する主な汚染源
　　 ・なぜ防塵衣に着脱順序があるかなど
　　＊参考
　　①クリーニングについて
　　　→クリーニング出しの手抜きが塩分濃度を高める
　　②防塵衣の劣化事例
　　　→静電気の帯電事例
　(2) クリーン化活動継続のための仕掛けがあること
　 a. イベント事例紹介

４．クリーン化の具体的な進め方
　(1) クリーン化4原則の解説
　 a.クリーンルームでの最大の発生源は人である。
　　 ・スタッフによくある持ち込み事例
　 b．エアシャワーの正しい浴び方と注意点
　　 ・ジェット停止後の浮遊パーティクルと待機時間
　　 ・エアシャワー内の異物巻き上げ、再付着
　　 ・見えない持ち込みと発塵事例
　　 ・呼気からの発塵―喫煙の粒子の影響
　　 ・防塵衣からの発塵－写真で事例紹介
　　 ・化粧からの発塵―化粧はゴミであり金属汚染の原因でもある
　　 ・ボールペンからの発塵－なぜノック式のペンは持ち込んではいけないか
　　 ・紙からの発塵についてー防塵紙と言えども扱い方で発塵する
　 c.　感性、気づき
　　 ・KYトレーニングの紹介
　　 ・小集団活動で着眼点の養成に活用して見ては？
　　 ・事務室など一般エリアでも活用可能
　　 ＊事例：台車のアースの落とし穴

５．クリーン化の進め方
　(1) クリーンルームとは
　 a. 定義、方式、クリーン度の表し方の概略説明
　 b.クラス別パーティクル起因の比較と改善の仕方
　　　（乱流方式、層流方式による攻め方の違い、長所と欠点）
　(3) 気流について
　 a. 気流の可視化　Taft法－簡易に見る場合絹糸の活用－なぜ絹糸か。
　 b. 不具合事例
　　 ・パッケージエアコン前の製品置き場の不具合事例
　　　→工程設計、レイアウト設計の参考に

６．クリーン化活動のステップ展開
　(1) クリーン化3ステップ－クリーン化の進め方の基本
　 a. ステップ1（清掃・整理・整頓）
　 ・徹底清掃－安全最優先→ハインリッヒの法則（知っているだけでなく活用を）
　 b. ステップ2（発生源対策・改善の実施）
　 ・ゴミ対策の手順（発生源対策→飛散防止→清掃）
　 ・ゴミの見方（斜光によるゴミの観察－チンダル現象の応用）
　 ・廊下の汚れ調査（不具合事例）
　　　→クリーンルームに入らないから服装は関係ないと言う人が汚している
　 ・更衣室内の汚れ（事例）
　　　―圧倒的に多いのは皮膚、髪の毛、繊維も解説。
　　　―合理的、効率的なゴミの分析（五ゲン主義の実践）
　　　―技術、品質部門の対応で、良い例、悪い例を紹介。現場に足を運ぶことの大切さ
　 c. ステップ3（標準化・定着化）

７．診断・指導について
　(1) 現場診断・指導について
　 ・クリーン化担当や後継者育成（OJT）の場。
　 ・客先からの監査（Audit）事前準備
　 ・経営者、管理監督者の現場での立ち会い
　 a.クリーンルームの外回りの確認
　　 ・ダンパーの不具合事例
　　 ・廊下のドアの穴あき－虫の紫外線への直進性
　(2) 設備診断について
　　　→自分たちだけでなく専門家や、他職場との交差パトロールでも効果がある
　 a.診断手順
　　 ・期待される効果解説
　　　―設備の診断は設備動作中に
　　　―不具合の確認は必ず設備を止める
　　 ①設備周囲の概略診断
　 　②設備周囲の詳細診断
　　・設備診断から見えるもの
　 　・MTBF（平均故障間隔）、設備稼働率など
　　 ③設備内部の詳細診断
　　　→設備内部は製品品質に直結
　　　→メンテナンス関係も確認
　 b. 設備、付帯設備の見方
　 ・設備カバー、付帯設備の見方
　 ・FFUなど小型設備の見方
　 ・摺動部、振動部発塵に注意する
　 ・FFUの誘因減少
　 c. 設備発塵、不具合事例
　 ・カセットクリーナーからの発塵
　　　 クリーナーがカセットを汚していた事例
　 ・付帯設備の見方
　　 ・付帯設備の発塵事例
　　 ・ドアの劣化・発塵
　　　→二次更衣室、エアシャワーのドアなどの劣化。
　　 ・不具合観察は絞り込んで見る
　 ・空調機からの発塵―パッケージエアコンからのミスト飛散事例
　 ・設備排気ダクトの劣化事例　設備内の汚れた雰囲気をクリーンルームに放出
　 ・設備や環境の異常の例―国内の不具合事例の紹介
　 d. メンテナンスについて
　　 ・メンテナンスとはどこからどこまでを言う？
　　　→単に設備が動けばそれで良いのか。

８．安全について
　(1) 事故事例
　　・清掃用具ロッカーの事故事例（3Ｓと安全）
　 　・結束バンド（タイラップ）の不具合事例
　　 結束バンドには耐用年数がある
　 ・イレクターパイプの不具合事例
　　　→イレクターパイプとは何？国内、海外で事故事例がある
　　 ＊参考：カッターナイフの事故は、最も多い。扱いは簡単であり、取り扱いや怪我の事例に指導例は殆どない。
　(2) 地震対策
　　　→地震が頻発している。少しでも軽減できるよう可能な対策は実施したい。

９．清掃について
　　→クリーンルームは綺麗な部屋ではないことを認識。
　(1) 清掃の手順
　　　→事例の紹介
　　 ・上から下へ、奥から手前へ
　　 ・清掃実施後は、懐中電灯で斜光により確認（自分のやった仕事の出来栄え確認）
　　 今の管理、監督者はやってみせられるだろうか。
　(2) 3S（整理・整頓・清掃）について
　　　→事例紹介
　　 ・クリーンマットについて－クリーンマットは綺麗さのバロメータ、汚れたら剥いで捨てるだけではもったいない。
　 　・クリーンマットの観察によって見えるものがある。
　　 ・３S等更衣室の事例
　　 ・治具関係の３S事例（中国の治具管理）

10．人財育成について
　(1) クリーン化教育のコツ（OFF-JTとOJTの組み合わせ）
　　・教育テキスト作成の考え方
　 　・見えない努力を評価する
　　　水面下の努力を評価した技術課長のひとこと
　(2) 海外の事例
　　 ・シンガポールの工場の事例
　　　→その場で即指導
　　 ・インドネシアの工場の事例
　　　→背を見せて育てる
　　　→当事者意識を持ってもらう→標準書の背表紙
　　 ・中国の工場の事例
　　　→廊下の掲示板から　褒めて育てることが、微少災害の減少に繋がった
　　　→現場診断を通じて指導　日本では見られない真剣さ　
　 　　通訳さんの使命とは

11．クリーン資材について
　　・クリーン資材は、自分たちで評価、確認して、納得してから購入する
　(1) クリーン資材の種類
　　・防塵衣、クリーンマット（クリーンマット台紙）、手袋、ワイパー、マスク、防塵紙筆記具、清掃用具の紹介と解説
　 　・購入後に後悔しないように実行すべきこと
　(2) クリーン資材の選定
　　 ・購入に当たり、評価・選定方法の簡単な説明
　(3) 購入時の不具合事例
　　 ・営業マンの話を鵜呑みにして失敗した例
　 ・同じメーカーの資材を割高に購入してしまった例
　　 ・机上の計算・見積りよりも割高になってしまった例（見えない費用の存在）

最後に：私の心に残っていることば紹介
　刺激を受けた言葉

　　＜質疑応答＞