……Zoomオンライン受講
……見逃し視聴選択可
・「検査基準や規格値、その決め方で問題ないですか？」
・本セミナーを受講して合理的にそれを定め、市場クレームとコストを下げましょう。
・年間受講者数は1000名超：企業での実務経験豊富な講師がノウハウを伝授！
講師
MOSHIMO研 代表 （元オムロン（株）、元パナソニック（株）、元東レ（株）、元LG Electronics Japan Lab（株）） 福井 郁磨 氏
講師紹介
MOSHIMO研ホームページ
Facebookページ
1993年4月～ オムロン(株)：電子部品の原理開発、加工技術開発、ロボットの研究開発、人の聴感判定を機械化した検査装置開発などに従事
2006年6月～ パナソニック(株)：生活家電の要素技術、製品開発などに従事。
2007年11月～ 東レ(株)：液晶ディスプレイなどの微細加工技術開発などに従事
2010年4月～ LG Electronics Japan Lab(株)：関西の新規研究所設立責任者、洗濯機チームリーダー、オープンイノベーション室長を歴任
2015年5月～ MOSHIMO研：製造業支援、開発コンサルティング、生活関連用品などの研究開発に従事
※人工知能応用技術、実験計画法、品質工学に関して、電子部品・ロボット・加工技術・検査技術・生活家電などの分野で、約30年の経験を持つ。
●所属学会等
日本品質管理学会会員 ／ 品質工学会会員
＜その他関連セミナー＞
品質管理・品質保証 一覧はこちら
日時・受講料・お申込みフォーム
●日時：2025年9月11日(木) 10:30-17:00 ＊途中、お昼休みや小休憩を挟みます。
●受講料：
【オンライン受講（見逃し視聴なし）】：1名 52,800円(税込（消費税10％）、資料付)
＊1社2名以上同時申込の場合、1名につき41,800円
【オンライン受講（見逃し視聴あり）】：1名 58,300円(税込（消費税10％）、資料付)
＊1社2名以上同時申込の場合、1名につき47,300円
＊学校法人割引：学生、教員のご参加は受講料50％割引。→「セミナー申込要領・手順」を確認ください。
●録音・録画行為は固くお断りいたします。
お申込みはこちらから
配布資料・講師への質問など
●配布資料はPDFなどのデータで配布いたします。ダウンロード方法などはメールでご案内いたします。
・配布資料に関するご案内は、開催1週前～前日を目安にご連絡いたします。
・準備の都合上、開催1営業日前の12:00までにお申込みをお願いいたします。
（土、日、祝日は営業日としてカウントしません。）
・セミナー資料の再配布は対応できかねます。必ず期限内にダウンロードください。
●当日、可能な範囲でご質問にお答えします。（全ての質問にお答えできない可能性もございます。何卒ご了承ください。）
●本講座で使用する資料や配信動画は著作物であり、無断での録音・録画・複写・転載・配布・上映・販売などは禁止いたします。
●ご受講に際しご質問・要望などございましたら、下記メールアドレス宛にお問い合わせください。
req@*********（*********にはjohokiko.co.jpを入れてください）
オンラインセミナーご受講に関する各種案内（必ずご確認の上、お申込みください。）
※メールアドレスの記載誤りについては、以下へご連絡お願いいたします。
req@*********（*********にはjohokiko.co.jpを入れてください）
→Skype／Teams／LINEなど別のミーティングアプリが起動していると、Zoomで音声が聞こえない、カメラ・マイクが使えないなどの事象が起きる可能性がございます。お手数ですが、これらのアプリは閉じた状態にてZoomにご参加ください。
→音声が聞こえない場合の対処例
→一部のブラウザは音声が聞こえないなどの不具合が起きる可能性があります。
対応ブラウザをご確認の上、必ず事前のテストミーティング をお願いします。
（iOSやAndroidOS ご利用の場合は、アプリインストールが必須となります）
→見逃し視聴について、 こちらから問題なく視聴できるかご確認ください。（テスト視聴動画へ）パスワード「123456」
＜見逃し視聴ご案内の流れ・配信期間詳細＞
セミナーポイント
○本セミナーのポイント
製造業では、市場での事故や問題発生を防ぐために、製品に対して開発・設計時に安全係数を設定し製品仕様に余裕を持たせ、量産展開時には不良品判定を行う規格値管理（閾値判定）を行い、良品のみを出荷しています。
しかし、それでも製品が市場で事故や問題を起こす場合があります。また、生産で不良率を管理し、トラブル時は規格値・公差を厳しく設定しなおしても、市場クレームが減らず、コストのみが増大することも多々あります。
このような場合、安全係数や規格値に対する根本的な考え方に誤りがあるケースがほとんどです。
開発・設計時の安全係数、量産展開時の規格値を決定する際、何を根拠に決定しているでしょうか？また、その安全係数、規格値は顧客満足を高め、同時に企業の経済性を考慮した決定でしょうか？
本講座では、安全係数（安全率）・規格値（閾値、公差、許容差）の合理的な決定方法を求めている方、市場クレームが減らないという課題をお持ちの方、かけたコストに見合った生産品質改善が得られているかを明確にしたい方々に、経済性を根拠に合理的に安全係数（安全率）、規格値（閾値、公差、許容差）を決定する方法である『損失関数（JIS Z 8403） 』について、詳細に解説いたします。
加えて、事例演習を行い、実践的な安全係数と規格値（閾値、公差、許容差）の計算方法を身に付けていただきます。
本講座で解説する手法を使うことで、勘コツ経験から脱却し、品質とコストのバランスが取れた安全係数と規格値を合理的に決定することが可能になります。
▼好評の声、続々！（同講師セミナー受講者アンケートより）
「今までは時間がかなり無駄だったことに気づきました。これからは合理的に業務を進められそうです」（研究開発）
「規格制定時の安全率の考え方を学びたくて受講しました。非常に有益でした」（設計）
「福井先生の別のセミナーを受講し、その必要性から本セミナーを受講してみました。大変勉強になりました」（品質管理）
「ここまで実践的なセミナーを受けたことがありませんでした。実務で即使えそうです」（研究開発）
「やはり現場をよく知っている講師の話は納得しやすいです。本日はありがとうございました」（製造管理）
「細かな質問にも丁寧に回答頂きありがとうございました」（設計）
○受講対象者
・製品開発、要素技術、生産システム、加工技術などの技術者、及び管理職
・品質管理部門の技術者、及び管理職
・重大事故を避けるための安全係数、許容差の合理的な決定方法を求めている方々
・安全係数、閾値の設定を勘コツ経験から脱却したいと考えている管理者の方々
・顧客に迷惑をかけず、自社の経済性も考慮した安全係数、閾値の設定を行いたい方々
・生産における不良率管理で、市場クレームが減らない課題をお持ちの方々
・生産における工程能力指数を元に生産改善を行う場合、かけたコストに見合った生産品質改善が得られているか明確にしたい方々
・品質工学の重要概念の１つである損失関数を学びたい方々
※損失関数、安全係数、許容差、工程能力指数に関する予備知識は必要ありません。
※技術コンサルタントの方や、講師業の方は、受講をご遠慮ください。
○受講することで得られる知識 / ノウハウ
・重大事故を避けるための安全係数、許容差の合理的な決定方法
・顧客に迷惑をかけず、自社の経済性も考慮した安全係数、閾値の決定方法
・生産における不良率管理で市場クレームが減らない理由と解決方法
・工程能力指数改善の問題点と改善費用対効果を明確にする方法
・品質工学の重要概念『損失関数』（JIS Z 8403（製品の品質特性－規格値の決め方通則））の基礎知識と演習
など
○配布資料について
・単なる図表だけでなく、補足説明・解説が書き込まれており、ウェビナー受講後の復習がしやすくなっております。
・100枚以上のスライドを収載しています。
・講師への連絡先も記載しております。不明点については問い合わせが可能です。
（質問の内容や量次第では回答しかねることもございます）
▼演習に必要なPC環境
・Excel（バージョン2007以上）の利用が可能 (Windows/Macどちらでも可)
○オンラインセミナーにおけるパソコン環境推奨
下記のように、パソコン環境を準備すると受講しやすくなります。
・20inch等の大画面のディスプレイを使用し、オンライン聴講ソフトウェア(Zoom)、Excelを１つのディスプレイに同時に表示して受講
・デュアルディスプレイにし、１つのモニターにオンライン聴講ソフトウェア、もう１つのモニターにExcelを表示して受講
・オンライン聴講ソフトウェアを表示するパソコンと、Excelを表示するパソコンの２つを使用して受講
なお、上記環境はあくまで推奨です。
上記環境をご準備できない場合でも、多少煩雑にはなりますが、
演習中に各ソフトウェアを切り替えていただくことで受講いただけます。
○受講申込者のメールアドレスは講師へ通知させて頂きます。
※講師からのフォロー・情報提供が理由です。
※支障のある方はお申し込み時の備考欄にその旨を記載願います。
セミナー内容
1. 品質工学概要
1) 品質工学とは
2) 損失関数の位置づけ
2. 安全係数、閾値の概要
1) 安全係数（安全率）、閾値（許容差、公差、工場規格）の関係
2) 機能限界の考え方
3) 基本計算式
4) 損失関数の考え方（数式の導出）
3. 不良率と工程能力指数と損失関数の関係
1) 不良率の問題点
2) 工程能力指数とは
3) 工程能力指数の問題点
4) 工程能力指数を金額換算する損失関数とは
5) 生産工程改善の費用対効果検討方法
4. 安全係数（安全率）の決定方法
1) 不適正な安全係数の製品による事故ケーススタディ
2) 適切な安全係数の算出
3) 安全係数が大きくなる場合の対策（安全設計の有無による安全係数の差異）
5. 閾値（許容差）の決定方法ケーススタディ
1) 目標値からのズレが市場でトラブルを起こす製品の閾値決定
2) 騒音、振動、有毒成分など、できるだけ無くしたい有害品質の閾値決定
3) 無限大が理想的な場合（で目標値が決められない場合）の閾値決定
4) 応用：部品やモジュールなどの閾値決定
5) 参考：製品、部品の劣化を考慮した初期値決定と閾値決定
6) 事例演習
6. 全体質疑応答
・原則、口頭での質問を受け付けます。希望者のマイクを適宜開放します。
・講義の途中（セクションの末等）でも質疑の時間を設ける予定です。
※受講者の習熟度を踏まえ、説明の順序を入れ替える場合があります。
■キーワード
損失関数 JIS Z 8403（製品の品質特性－規格値の決め方通則） 不良率 工程能力指数 品質工学（タグチメソッド） 安全係数（安全率） 閾値（許容差 公差 規格） 品質 コストダウン
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